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mastercam9.1后处理
篇一:mastercam9.1加工留余量问题、
MasterCAM9后处理的修改
MasterCAM系统缺省的后处理文件为MPFAN.PST，适用于FANUC（发那科）数控代码的控制器。其它类型的控制器需选择对应的后处理文件。
由于实际使用需要，用缺省的后处理文件时，输出的NC文件不能直接用于加工。原因是： 以下内容需要回复才能看到
⑴进行模具加工时，需从G54～G59的工件坐标系指令中指定一个，最常用的是G54。部分控制器使用G92指令确定工件坐标系。对刀时需定义工件坐标原点，原点的机械坐标值保存在CNC控制器的G54～G59指令参数中。CNC控制器执行G54～G59指令时，调出相应的参数用于工件加工。采用系统缺省的后处理文件时，相关参数设置正确的情况下可输出G55～G59指令，但无法实现G54指令的自动输出。
⑵FANUC.PST后处理文件针对的是4轴加工中心，而目前使用量最大的是3轴加工中心，多出了第4轴数据“A0.”。
⑶不带刀库的数控铣使用时要去掉刀具号、换刀指令、回参考点动作。
⑷部分控制器不接受NC文件中的注释行。
⑸删除行号使NC文件进一步缩小。
⑹调整下刀点坐标值位置，以便于在断刀时对NC文件进行修改。
⑺普通及啄式钻孔的循环指令在缺省后处理文件中不能输出。使用循环指令时可大幅提高计算速度，缩小NC文件长度。
如果要实现以上全部要求，需对NC文件进行大量重复修改，易于出现差错，效率低下，因此必须对PST（后处理）文件进行修改。修改方法如下：
1、增加G54指令（方法一）：
采用其他后处理文件（如MP_EZ.PST）可正常输出G54指令。由于FANUC.PST后处理文件广泛采用，这里仍以此文件为例进行所有修改。其他后处理文件内容有所不同，修改时根据实际情况调整。
用MC9自带的编辑软件（路径：C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\ PFE32.EXE）打开FANUC.PST文件（路径：C:\Mcam9\Mill\Posts\ MPFAN.PST）
单击【edit】→【find】按钮，系统弹出查找对话框，输入“G49”。
查找结果所在行为：
pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, e
插入G54指令到当前行，将其修改为：
pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, "G54"，e 输出的NC文件修改前对应位置指令为：
N102G0G17G40G49G80G90
修改后变为：
N102G0G17G40G49G80G90G54
查找当前行的上一行：
pbld, n, *smetric, e
将其整行删除，或加上“＃”成为注释行：
＃ pbld, n, *smetric, e
修改后G21指令不再出现，某些控制器可不用此指令。注意修改时保持格式一致。G21指令为选择公制单位输入，对应的英制单位输入指令为G20。
2、增加G54指令（方法二）：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“force_wcs”，单击按钮，查找结果所在行为： force_wcs : no #Force WCS output at every toolchange?
将no改为yes，修改结果为：
force_wcs : yes #Force WCS output at every toolchange?
输出的NC文件修改前对应位置指令为：
N106G0G90X16.Y-14.5A0.S2200M3
修改后变为：
N106G0G90G54X16.Y-14.5A0.S2200M3
前一方法为强制输出固定指令代码，如需使用G55～G59指令时，有所不便。多刀路同时输出时，只在整个程序中出现一次G54指令。后一方法同其他后处理文件产生G54指令的原理相同，多刀路同时输出时，每次换刀都会出现G54指令，也可根据参数自动转换成G55～G59指令。
输出三轴加工中心程序的FANUC后处理文件为MP_EZ.PST，输出4轴加工中心程序的三菱控制器后处理文件为MP520AM.PST。
3、删除第四轴数据“A0.”，以适应三轴加工中心：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“Rotary Axis”，单击按钮，查找结果所在行为： 164. Enable Rotary Axis button? y
将其修改为：
164. Enable Rotary Axis button? n
修改后第四轴数据不再出现。
4、删除刀具号、换刀指令、回参考点指令，适应无刀库的数控铣机床：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“M6”，单击按钮，查找结果所在行为： if stagetool >= zero, pbld, n, *t, "M6", e
将其修改为：
if stagetool >= zero, e ＃ pbld, n, *t, "M6",
另一个换刀的位置所在行为：mastercam9.1加工留余量问题、。
pbld, n, *t, "M6", e
将其删除或改为注释行：
＃pbld, n, *t, "M6", e
修改后换刀指令行不再出现，通常修改第一个出现“M6”指令的位置即可。
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“*sg28ref”，单击按钮，查找结果所在行为： pbld, n, sgabsinc, sgcode, *sg28ref, "Z0.", scoolant, e
pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e
将其修改为：
pbld, n, scoolant, e
＃ pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e
输出的NC文件修改前对应位置指令为：
N116G91G28Z0.M9
修改后变为：
N116M9
PST文件中另有两个类似位置，如使用G92指令确定工件坐标，可对其适当修改。加工结束后，机床各轴不回参考点，便于手动换刀时节省时间。
5、删除NC文件的程序名、注释行：
单击 按钮，系统弹出查找对话框，输入“%”，单击 按钮，查找结果所在行为： "%", e
*progno, e
"(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e
"(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", e
将其删除或改为注释行：
"%", e
＃ *progno, e
＃ "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e
＃ "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")",
输出的NC文件修改前对应位置指令为：
O0010
（PROGRAM NAME - A2）
(DATE=DD-MM-YY - 25-12-04 TIME=HH:MM - 10:45)
修改后以上指令行不再出现。
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“pstrtool”，单击 按钮，查找结果所在行为： "(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e
将其删除或改为注释行：
＃"(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e
输出的NC文件修改前对应位置指令为：
（D16R8.0 TOOL - 2 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 16.）
修改后以上指令行不再出现。此注释行指明当前刀路所使用的刀具参数，可用于加工前核对加工单，建议保留。法兰克及三菱控制器可以接受注释内容。
6、取消行号：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“omitseq”，单击 按钮，查找结果所在行为： omitseq : no #Omit sequence no.
将其修改为：
omitseq : yes #Omit sequence no.
修改后行号不再出现。
7、调整下刀点坐标值位置：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“g43”，单击 按钮，查找结果所在行为： pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout,
pfcout, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e
pbld, n, "G43", *tlngno, pfzout, scoolant, next_tool, e
将其修改为：
pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, e pbld, n, *sgcode, pfzout, e
pbld, n, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e
pbld, n, "G43", *tlngno, scoolant, next_tool, e
输出的NC文件修改前对应位置指令为：
G0G90G54X16.Y-14.5S2200M3
G43H0Z20.M8
修改后变为：
G0G90G54X16.Y-14.5
G0Z20.
S2200M3
G43H0M8
新的指令顺序使下刀点（安全高度）x、y、z坐标值同其他指令分开，易于在断刀时修改。G43指令在PST文件中有两个位置，如仅使用G54指令时，修改第一个出现“G43”的位置即可。
8、输出普通及啄式钻孔循环指令：
单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“usecandrill”，单击 按钮，查找结果相关行为： usecandrill : no #Use canned cycle for drill
usecanpeck : no #Use canned cycle for Peck
将其修改为：
usecandrill : yes #Use canned cycle for drill
usecanpeck : yes #Use canned cycle for Peck
此修改适用于支持G81、G83钻孔循环指令的控制器。
提问者评价
非常感谢！可否帮我修改一下发到我邮箱？
关于加工深度的精确控制- MasterCAM
篇二:mastercam9.1加工留余量问题、
加工面余量5，最大下切步距10，顶部切削调整量0.2，
其它切削（底部和临界深度处）调整量0.2，
等高刀路
第一刀深度Z4.8
最后一刀深度-54.8
实际进刀量9.933
切削深度用相对深度，MC系统计算加工深度时自动包含加工面余量，自动侦测所选择加工面的最高点和最低点。
第一刀的计算：最高点-顶部调整+加工余量（0-0.2+5=4.8）;
最后一刀的计算：最低点+底部调整量+加工余量（-60+0.2+5=-54.8）
实际进刀量： 总切削量：切削的最高点-最低点，（非曲面最高点，最低点） 切削次数：总切削量除最大进刀量往上取整，
实际进刀量=总切削量/切削次数"
总切削量：4.8-（-54.8）=59.6;
切削次数：59.6/10=5.96，向上取整为6
实际进刀量：59.6/6=9.9333333
ADJUSTMENT TO TOP CUT：顶面切削调整量
又有种译法叫第一刀的相对位置。设置第一刀与工件顶面的距离。
当数值为正时，向下调整。当数值为负时，向上调整。
ADJUSTMENT TO OTHER CUTS：其它（底面和各临界面）切削调整量
又译作其它切削预留量，设置最后一刀和工件底部的距离，各临界刀路和各临界深度的距离。 正值向上调整，负值向下调整。
第一刀的切削位置由工件的顶面，顶面切削调整量，加工面余量3个参数决定
最后一刀的切削位置由工件的底面，其它（底面和各临界深度）切削调整量，加工面余量3个参数决定。
各临界深度的切削位置由各临界深度，其它（底面和各临界深度）切削调整量，加工面余量3个参数决定。
第一刀的切削位置的特例。
当ADJUSTMENT TO TOP CUT为负时，如-1。顶面为0，加工面余量为0.5。
由于加工面余量为0.5，在Z1.5处，刀路怎么走都不会过切，或者说系统无法在该深度确定刀路，
故实际第一刀不会在Z1.5处。只是系统计算总切削量的最高点在Z1.5，1.5减去一个下切步距（Z向进刀量）
若〈 0.5，则该处为第一刀处。若 〉或 = 0.5，则再继续向下偏下切步距，直至低于0.5，该处才是第一刀
的位置
所以第一刀深度一定是小于加工面余量的
NOTE： DRIVE STOCK IS INCLUDED IN。
注：加工面余量包含在里面，
在用相对深度控制加工深度时，系统是自动计算加工面余量在加工深度里的，不能 更改。
而用绝对深度控制加工深度时，该项有复选框是可以取舍的。
mastercam编程必须注意
篇三:mastercam9.1加工留余量问题、
mastercam编程必须注意！
在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到
S真爱S 位粉丝
后，方可以加工，铜 公火花位可加工负预留量。 在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的
装夹具是否妨碍加
工，前后模的方向是否相配。还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的
加工铜公要注意的事项：
火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体由做模师父定。
铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。
加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角[$#0]光刀用开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接曲面，再用小球刀光
曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限围，以免直播太多的
空刀。
铜公，特别是幼公，是精度要求比较高的，公差一般选0.005~0.02，步距0.0时要留球刀位的过
刀位，即要将铜公外形开粗深一个刀半径。
D)铜公还要加工分中位，校表基准，火花放电时要校正铜工，一般校三个面右）加工出的铜工必
须有三个基准面。
E)铜料是比较容易加工的材料，走刀速度，转速都可以快一点，开粗时，留加视工件大小而定，
加工余量大，开粗时走刀就可以快，提高效率。加工铜料的有关经验参数：刀具大小
1~2
3~5
6~10
12~20
进给率(FEED rate)
50~200
（50~100）
200~500
（50~300）
500~1000
（200~600）
1000~2000
（600~1000）
主轴转速(SPINDLE)
3000
3000~2500
（2400~1200）
2500~2000mastercam9.1加工留余量问题、。
（1200~700）
1500~2000
（600~250）
0，钢料光刀F为
50~200。
前模开粗的问题，
原身要前模留的地方，
前模加工时有二个难点
：材料比较硬；前模不可轻易烧焊，错不得。
量用大刀，不要用太
有分型面的前模
工余量（留出来打 注：括号内为高速钢刀对钢料开粗时的参数，以上走刀速度是指开粗时，要首先将铜公图在前视图或边视图内旋转180o即变成了前模图，当然还要加上不要用镜身的方法将铜工图变成前模图，有时会错（当铜公图X方向Y方向前模开粗时用刀原则同铜工相似，大刀开粗→小刀工粗→大刀光刀→小刀光小的刀，容易弹刀，开粗通常先用刀把()开粗，光刀时也尽量用圆鼻刀，因这加工时，通常会碰到一个问题，当光刀时分型面因碰穿机要准娄数，而型腔要
火花）。这是可以将模具型腔表面朝正向补正0.2~0.5,面在写刀路时将加工余边界的范围，不是刀
所加工到的范围，而大一个刀具半径。
到准数，而碰穿面可 前模开粗或光刀时通常要限定走刀范围，要记住你所设的范围是刀具中心的前模开粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工时分型面，枕
以留0.1余量，以备配模。
加工后模常碰到的问题：
路是曲面挖槽外形，
平行铣光刀，选刀的原则是大刀开粗→小刀开粗→大刀光刀→小刀光刀。 后模有原身科或镶科二种，后模同前模一样是钢料，材料较硬，应尽量用刀后模图通常是铜公图缩小料位加上PL面，枕位，原身留出的东西而成，如果
2008-1-1 09:27
回复
S真爱S
位粉丝
可以直接在加工信息 量里留负料位即可，但是PL（分型面），枕位，碰穿面不能缩料位。这时可向补正一个料位或者 把科画出来。 原身科常碰到的一个问题是球刀清不到利角，这时可以用平刀走曲面陡斜面科，则后模分为藏框 和科芯，加藏科时，要注意多走几遍空刀，不然框会有斜度，上边准数，下边特别是较深的框， 一定要注意这个问题，光框的刀也要新好，并且选用大一点的刀。 科芯如果太高，可以先翻过来加工框位，然后装配进框后，再加工形状，有意，不要过切用球刀 光形状时一定要保护支口台阶。 为了方便配模式，框尺寸可以比科芯外形尺寸小-0.02/s
科芯光刀时公差和步距可以稍大一点，公差0.01~0.03进给0.2~0.5。
散铜公加工中的问题：
有时整体铜公加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具可以考虑分多一个铜
公，有时局部需要清角铜公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚的数，校表基准。
薄盘位铜公的加工：
这种铜公加工时很容易变开，加工时要用新刀，刀要小点，进刀也不能太大将长度a做准，但d留
大点余量(如1.0mm)再二边走，每次深度h=0.2~1，深度进刀不要太多，也不要而要分成二边分别
走。
左、右件和一出二的方向：
有时一套模会出二个零件，对于分左右件的，图形能过
射，务必小心，不要搞
反方向，
模具的方向：
一块模板上都有基准
图时也注意方向，铜 镜射来制作。如果是出二个相同的零件，则图形一定要在XY内平称或旋转模胚的四个导栓孔，不是完全对称，有一个是不对称的，所以加工前后模时，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模胚成形的模具
公的方向和正视图（俯视图）的方向一致，科芯，藏科框的方向和铜公一致，避空，即铣深一些，
量。mastercam9.1加工留余量问题、。
模具，产品的配合公差：
合理的公差就很重要
，尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。
般0.1MM，单边。
大身上的配件如透明镜，一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2. 曲面上的槽或凸台等一些装饰线条，因为比较窄，所以不好加工。对于凹槽然后再补一个散公做出沉面，凸台一般只能分开做一个散公，大铜公不做，一套产品通常有几个及十几个零件，这些零件的主要配合尺寸都是电脑锣加底，面壳的配合，外形无疑是0对0配合，定位是靠支口保证的，凹支口和大身上的活动配件，如按钮，配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。
出模斜度（拔模角）
一般0.5o~3o如果蚀
纹的模具，出模角要做大一点，2o~5o，视蚀纹粗细而定。
下刀问题 大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致，可以从大身表面修朔胶模都要做出模斜度，不然会擦花，如果图纸没有标明，可以同做模师傅
很多时候，鳘刀刚铣时，吃刀量都比较大，容易引起断刀，弹刀，这时可以
或者鳘刀抬刀走，或
者昼在料外边下刀，总之要充分考虑这个问题。
抢刀，弹刀，掉刀
当加工量比较大时，刀夹得太长，刀太小时常会发生这种情况。 们可以分25mm二次加工
，就不容易发生。
问题，程序纸上一定
要标明刀具的装夹长度。 加工量比较大，特别是浓度进刀较多时，容易发生，如光侧面深度H=50mm刀具夹得太长，刀具装得长短对加工很重要，应尽量装夹短一些，初学者都
转角时很容易抢刀，解决的办法是先用小一点的刀分层将角清过，再换大的用R3走扫描刀路（2
）先用R3开粗，最后用R4的刀清角光刀。
磨小刀
占才可以磨出一
即有一定后角。
过切检查
路修剪，外形，挖槽
检查方法是将刀路模
选择不当，也会过切
，可以改变下刀位，即可避免。
铣削方向：
外形或者内槽都是左 象如图直径8的半圆槽，如直接用R4的刀加工，下刀位置，就很容易抢刀，电脑锣要加工的形状各异经常需要磨各种小刀，各种成形刀磨损了，也需磨把能用的刀1。刀具的四个角要一样高2。A点要比D点高3刀具的前锋（刀过切是masterCAM经常会发生的问题，千万要小心。过切可能出现在多曲面时，即使胸的参数设定、立体图都正确，也有可能发生，有些是软件本身的似一遍，在顶视图，边视图反复检查，没有检查的刀路不允许上机。外形铣电脑锣一般都是顺铣，不象铣床逆铣，原因是电脑锣的刚性比较好，不易让
补偿。当加工左右对称的形状时，外形刀路不能镜射，否则镜射过的那边加工工刀路方法4加工余量
5开粗或光刀6图档名称
程序纸的写法为了和操作机床的人员沟通，程序纸应包括1）程序名2刀具
加工余量
篇四:mastercam9.1加工留余量问题、
选择加工余量的主要条件
机械加工余量的大小等于每个中间加工余量总和。 选择加工余量应根据下列主要条件：
1、 应采用最小的加工余量以求缩短加工时间并降低零件的制造费用。
2、 应有充分的加工余量，特别是最后工序加工余量应能保证得到图纸上所规定的
表面光洁度及精度。
3、 决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品。 4、 决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备以及加工过程中零件可能
发生的变形。
5、 决定加工余量时应考虑被加工零件的大小。零件愈大则加工余量也愈大，因为
零件尺寸增大后由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加了。 选择各中间工序公差时应根据下列主要条件： 1、 公差不应超出经济的加工精度范围。
2、 选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺
寸与最小尺寸。
3、 选择公差应根据零件的最后精度。
材料的切断余量
注：1、切下一段只有一件零件时，毛坯长度L=e+K K=2n+B n=(K-B)/2
2、切下一段有几个零件时，毛坯长度为L1=c(e+K)-B 式中：c__切下一段的零件数
3、六角车床上切下一段有几个零件时毛坯长度为L2=c(e+K)-B+a
式中：a————夹紧料头长度
4、 资料来源：〈〈机械制造工艺师手册〉〉P104上册
轴的加工方法、轴的长度计算
轴的加工方法：
轴的长度计算（确定精车及磨削加工余量）
注：1、本表适用于单位或小批生产。
2、轴长“L”的计算方法见 页“轴的长度计算” 3、此表亦适用于楔条类零件（厚度留量）
4、参考资料《金属机械加工工艺人员手册》P523-524