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立磨调试及其应用
篇一:立磨下限位调整方法
立磨调试及其应用
摘要:
水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2／3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．T艺流程简单而备受业主喜爱。2003年9月我厂2 500t／d熟料干法生产线破土动工。该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。
1 系统工艺流程
原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。石灰石库φ8m储量560t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195I；硫酸渣库φ6m储量350t。每种物料均南定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件则将物料排至外部．以保护立磨，、
原料：立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为80¨m筛筛余12％，水分为0．5％时，磨系统产量为190L／hf磨损后期1．、
原料在磨内进行粉磨、烘二F后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。、收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，、出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同f¨}{磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，、当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，、从原料磨排}}J的废气南循环风机送入废气处理系统。
2 调试中出现的问题
2．1 立磨频繁振停
调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1mm即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方φ人手：
(1)检查二I-角形压力框架中心和主减速机『11心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。应重新找中，此工作需要2天时间。找中后，调整压力架体与撞击板的间隙为5mm～6mm。检查撞击板是否有凹坑．如有要进行补焊。
(2)检查磨辊限位板是否变形．将磨辊限位板加厚30mm．以限制磨辊偏摆过大。
(3)检查刮板是否变形。
(4)检查氮气压力，控制氮气压力为5．5～6．OMPa。进行完上述检查后，调试已进人第8天，再一次开磨．磨机运行15min后仍然振停．、因此对系统用风情况检查．发现循环风机风门中控显示和现场看执行器开度都已开到90％以上．但打开人孔门检查百叶窗风门叶片呈45。倾角．显然风量只有45％～50％．主要是风门执行器拉杆太短．加长250mm后系统风量满足要求．立磨一次启动成功．正常运行32h后．【大J断料停磨。立磨频繁振停问题得到解决。
2．2辊皮固定螺栓断裂
南于系统拉风偏小．立磨从10月1 5日至2 1日频繁开停，导致压板和辊皮接触不好，螺栓
紧固次数、紧固力矩．螺栓厂j身强度不够．加之MLS3626立磨为侧面下料．下料口正对辊子中间．在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上．导致该处产生剧烈振动．巨大的剪力造成辊皮同定螺栓断裂，．、我们在下料溜子人磨处加焊一一块挡料板．因辊子在运行巾只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．自此再没发生辊皮固定螺栓断裂，、
2．3磨辊倾倒(俗称“上炕")
立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定块不可靠，导致辊皮和辊体定位不牢：(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧同次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢。(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒．我们在磨辊上用φ30mm的钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。
2．4生料细度偏粗
调试初期．立磨喷水装置没能按期投入使用．加之我厂4种原料综合水分较低(7％以内)．选粉机转速提高至50转以上，立磨即产生剧烈振动，操作中只能用降低选粉机转速来避免磨机振停．生料细度偏粗．大部分只能控制在0．08mm方孔筛筛余22％～30％之间。现场观察磨机料层厚度合适，分析认为磨机振动、选粉机转速无法提高．主要是磨内物料细粉量偏多所致。将分离器反锥口向下延伸．在原下锥口连接一根φ800mnl×l 800tnm的管道．使分离器收集下的部分较细的回粉沉落在碗盘中央．避免细粉在辊盘的集中堆积。减少风断路现象．提高生料细度，、同fj寸将3个喷水咀每个加长250mm．改善水雾对微细粉的捕捉能力。目前生料细度稳定在16％以内。经过调整后．如细度仍粗，可逐步增加研磨压力，每次增加0．5MPa，研磨压力最大不要超过14MPa。
3立磨和正常运行控制
3．1 布料
首次开磨时．应对磨盘上进行人T铺料。具体方法是：可以从人磨皮带上通过_=道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间，、同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项．然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t，／d左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可点动)．待整条皮带上布满物料后停机。
3．2开磨操作
当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行．磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等，、给磨主电机．喂料和吐渣料组发出启动命令后．辅传电机会先带动磨盘转运一圈．日寸间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70q，左右．保证磨?口负压控制在5．5～6．5kPa左右．磨出口阀门全开．人口第一道热风阀门挡板全关．逐渐开大热风挡板和冷风阀门，、循环风阀门应全开．待磨主电机启动后入磨皮带已运转．这时可设定皮带速度65%，～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～l’70t／I，左右．开磨后热风的供风量也同步加人。 南于人磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10s时间．导致磨内短时间物料少．具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及日寸将会导致磨机振动跳停。这时可采取以下几种措施：磨主电机启动前10～20s，启动磨喂料，但人磨皮带速度应较低。也可先提高入磨皮带速度至85％左右．待磨机稳定后冉将入磨皮带速度逐渐降下米。开磨初期适当减小磨机通风量．待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大，、
3．3 系统正常控制
磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨
出入口负压等参数。磨主电机电流110～120A，料层厚度在80mm～lOOmm．磨机差压在5～6kPa．磨出口气体温度60～800度．振动在3．5～5．5mm／s，张紧站压力在10～12MPa。 停机时应停止配料站各个仓的进料程序．如果是长期停机要提前准备．以便将配料站各仓物料尽量用完。停止磨主电机、喂料和吐渣组。关小热风阀，如果是长期停机应将热风阀全关．减小窑尾收尘风机冷风阀、磨进口阀门开度，保证磨内有一定通风即可。
利用窑尾废气烘磨时．控制两旁路风阀门在60％～80％左右．打开磨进出口阀门保证磨内通过一定热风量，烘磨时间控制在大约30～60min，磨出口温度控制在80～90cC之间．如磨机为故障停磨时间较短．可直接开磨。
开磨前需掌握磨机的工况：磨内是否有合适的料层厚度．入磨皮带是否有充足的物料，如果料少，可提前布料。启动磨主电机，磨喂料和吐渣料循环组，组启动命令发出后．加大窑尾收尘风机人口阀门至80％～85％左右．保证磨出口负压控制在6．5～’7．5kPa左右，逐渐关小两旁阀门至关闭．逐渐打开磨出口阀门和两热风阀门直至全部打开．冷风阀门开度可调至20％f以补充风量1，、在磨主电机启动前，上述几个阀门应动作完成。但不自动作太早，从而导致磨出口气体温度过高。
立磨主电机．喂料和吐渣循环组启动后．即可给入磨皮带输入65％～’75％速度．喂料量控制在l 40～l 80t／h．并叮根据刚开磨ff寸磨内物料多少，调节人磨皮带速度、喂料量、选粉机转速、磨机出口挡板等各种控制参数．使磨机状况逐渐接近正常．．根据磨进出口气体温度高低来决定是否需要开启磨机喷水系统，，针对增湿塔T艺布置位置不同．启动磨机时控制磨出口温度方法也有所不同．当增湿塔位置在窑尾高温风机之前．F}1丁进磨热风已经过增湿塔喷水的冷却，故进磨气体温度较低f250’，C左右)，相应磨进出口气体温度也低。如果增湿塔位置在高温风机之后，从而导致进磨热气没有经过冷却，气体温度在310～3400(：左右，这时需启动磨机喷水米控制磨出口温度。
3．4．主要参数控制
磨主电机电流l 00～l 20A，料层厚度80mnl～l 00mⅢ．磨机差压6．5～7．5kPa，磨机出口气体温度80～95℃．磨机喂料量l 80～2 l 0t／h．张紧站压力10．0～l 2MPa．振动在2．5～
5．5mIn／s．、主要从以下几个方面来控制磨机正常操作，、
(1)磨机喂料量。立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下．尽叮能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等闪素决定．在增加喂料量的同时调节磨内通风量，．
(2)磨机振动。振动是磨机操作中一项重要参数．也是影响磨机台时产量和运转率的主要因素．操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关．单从中控操作的角度来讲注意以下几点： ·磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小．加减料速度适中。
·防止磨机断料或来料不均。如来料突然减少．可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板，、 ·磨内物料过多，特别是粉料过多．要及时降低人磨皮带速度和喂料量．或降低选粉机转速．加强磨内拉风。
(3)磨机差压。立磨在操作中．差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定．如有波动查出原因后通知相关人员处理．并做适当调整，如果下料正常可通过调整磨机喂料量、通风量、选粉装置转速、喷水量来调节、
(4)磨机出口温度。立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用．出口温度过高(>95℃)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。出口温度主要通过调整喂料量、热风阀门、冷风阀门及磨机和增湿塔喷水量等方法控制。
(5)出磨生料水分和细度。生料水分控制指标在<0．5％，为保证出磨生料水分达标，可根据喂料量、磨进出口温度．入磨生料水分等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。
对于生料粉细度可通过调节选粉机转速，磨机通风量和喂料量等方法解决，、
3．5 停机
正常停机时，可先停止磨主电机、喂料及吐渣组，同时打开旁路风阀门，调小窑尾收尘风机入口、磨出口和进口阀门，全部打开冷风阀门．开启或增大增湿塔喷水。停止配料站相关料仓供料．．
3．6故障停窑后磨机维持运行的操作
鉴于大部分生产厂窑的产量受生料供应的影响较大，为延长磨的运转时间．停窑后可维持磨的运行，、当窑系统故障停机时，由于热风量骤然减小．这时应及时打开冷风阀门，适当减小收尘风机挡板开度．停止喷水系统，关闭旁路风阀门．大幅度减小磨机喂料量到150～170t／11左右．从而保证磨机状况稳定，、为防止进人窑尾高温风机气流温度过高．可全部打开磨机入口冷风阀．高温风机入口挡板可根据风机出口温度和出磨温度进行由小到大调节。保证高温风机入口温度在450。C以下，出磨温度高于60。C。当窑系统故障排除恢复投料时，应做好准备，及时调整．避免投料时突然增大的热风对磨机的冲击，、即：在投料前，可稍增大磨机喂料量，控制较高料层厚度．窑系统投料需要渊整风时，迅速增大磨机喂料量和入磨皮带速度．保证磨内物料量的稳定．并且根据热风量．逐渐开启喷水系统．关小冷风阀门。
3.7注意事项
当磨机运转中有不明原因振动跳停．应进磨检查确认，并且密切关注磨机密封压力、减速机12个阀块径向压力、料层和主电机电流。如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和磨内部状况，确保设备安全运行。同时加强系统的密封堵漏。系统漏风不仅对磨机的稳定运行．而且对磨机的产量影响非常之大。尤其是电收尘器拉链机、风管法兰联接处、：三通闸阀等。起磨时由于MLs型立磨没有升辊机构，没有在线调压手段．主要靠辅传布料，借助主、辅传扭力差启动。因此在起磨过程中应注意如下事项。
(1)在启动磨机前应对磨内料床厚度做详细了解．决定在辅传启动后．主传启动前多少秒启动磨机喂料系统，进行喂料。也就是说在主传启动时料床要有均匀的料缓冲层，减小主传启动时的振动。主传启动时的料层厚度一般应控制在¨OOrnm～150rnm为好。
(2)在启动辅传前应对磨机进行烘烤．冷磨烘磨应分为两个阶段升温，一阶段出磨温度60。C以下，应注意升温的节奏要尽量慢：二阶段60℃以上，升温节奏可以快一点．但应注意磨机出口温度不要超过130qC。
(3)启动磨辅传布料时．可提前拉风至正常操作用风量的85％．．等主传启动后随时根据主传电机功率或电流进行调整。调整料床厚度一般采用的办法是：及时提高或降低人磨皮带速度(如料床短时波动)：提高或降低选粉装置的转速．此手段主要是调整料床上细料的比例增加或减少料床厚度：降低或提高磨机主排风机的风量．此手段既可调整细料量又可调整吐渣量，即减小风量呵增加料床厚度，反之亦然，．
当磨机三次肩动失败后．一定要检查料床．如果料层厚度超过150mm，则应现场排料．同时补充新鲜物料填充料床．等主电机允许启动时再次开机。
对磨机异常振动跳停时首先应检查机械原因．操作员应入磨检查判断磨辊是否在正常轨道．也就是磨辊是否上偏和下偏，、如果磨辊不在正常轨道则应现场用辅传作调偏工作，、 当入磨物料异常十燥时．应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量，、以便进一步稳定料床。
当磨机工况稳定后．一般先加大风量，随即加料．边观察主电机电流和料层厚度。停磨时应先降低选粉机转速至正常的60％后保持3min．再减少抽风量。
总之，MLS型立磨操作时应注意配置合适的料气比，既不要出现“饱磨”现象(料床细料太多)，也不要出现“空磨”现象(即料床太薄)，随时注意主电机电流变化，随时修正磨机抽风量及选粉机转速。
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立式磨操作控制主要内容有哪些？
作者：佚名 2008年11月20日 [字体：放大缩小默认] 我要评论
摘要：
标签：立式磨,
答：简介如下：
（1）加料量的控制：根据磨盘上的料层厚度变化，会引起上下气流压力差的波动，调节加料机的加料速度，使压差稳定在正常范围内，以保证料层厚度的稳定，减少磨机振动；
（2）通风量的控制：通风量是根据加料量来确定的，当加料量一定时，磨内通风量要保持稳定。一般是控制循环风门的开度来调节磨内通风量；
（3）出口气体温度控制：出磨生料水分要控制在1.0%，出磨气体温度就要控制在80～100℃,最高不超过120℃，一般以调节出磨排风机出口的开度来控制出磨气体温度；
（4）磨辊压力的控制：物料粉磨速度的快慢，主要取决于磨辊压力的大小；一般是根据加料量的多少来调节磨辊压力的大小，压力过大会引起磨盘振动。
立磨的调试及问题
篇二:立磨下限位调整方法
水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2/3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．工艺流程简单而备受业主喜爱。2003年9月我厂2500 t／d熟料干法生产线破土动工。该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。
1 系统工艺流程
原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。石灰石库φ8m储量560 t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195t；硫酸渣库φ6m储量350t。每种物料均由定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件，则将物料排至外部．以保护立磨。
原料立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为0。08mm筛筛余12％，水分为0.5％时，原料磨系统产量为190 t/h。
原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循
环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同出磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。
2 调试中出现的问题
2．1 立磨频繁振停
调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1min即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：
(1) 检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。应重新找中，此工作需要2天时间。找中后，调整压力架体与撞击板的间隙为5mm～6mm。检查撞击板是否有凹坑．如有要进行补焊。
(2) 检查磨辊限位板是否变形．将磨辊限位板加厚30mm．以限制磨辊偏摆过大。
(3)检查刮板是否变形。
(4)检查氮气压力，控制氮气压力为5.5～6.0MPa。进行完上述检查后，调试已进人第8天，再一次开磨．磨机运行15 min后仍然振停。因此对系统用风情况检查．发现循环风机风门开度已开到90％以上．但打开人孔门检查百叶窗风门叶片呈
45度倾角．显然风量只有45％～50％．主要是风门执行器拉杆太短．加长250mm后系统风量满足要求．立磨一次启动成功．正常运行32h后．才因断料停磨。立磨频繁振停问题得到解决。
2．2辊皮固定螺栓断裂
由于系统拉风偏小．立磨从10月1 5日至2 1日频繁开停，导致压板和辊皮接触不好，螺栓紧固次数、紧固力矩．螺栓本身强度不够．加之MLS3626立磨为侧面下料．下料口正对辊子中间．在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上．导致该处产生剧烈振动．巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。我们在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．自此再没发生辊皮固定螺栓断裂。
2．3磨辊倾倒(俗称“上炕")
立磨磨辊倾倒原因主要有：
(1) 辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢：
(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢。
(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒．我们在磨辊上用φ30mm的钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。
2．4生料细度偏粗
调试初期．立磨喷水装置没能按期投入使用．加之我厂4种原料综合水分较低(7％以内)．选粉机转速提高至50转以上，立磨即产生剧烈振动，操作中只能用降低选粉机转速来避免磨机振停．生料细度偏粗．大部分只能控制在0.08mm方孔筛筛余22％～30％之间。现场观察磨机料层厚度合适，分析认为磨机振动、选粉机转速无法提高．主要是磨内物料细粉量偏多所致。将分离器反锥口向下延伸．在原下锥口连接一根φ800mm×l 800mm的管道．使分离器收集下的部分较细的回粉沉落在碗盘中央．避免细粉在辊盘的集中堆积。减少风断路现象．提高生料细度.同时将3个喷水咀每个加长
250mm．改善水雾对微细粉的捕捉能力。目前生料细度稳定在16％以内。经过调整后．如细度仍粗，可逐步增加研磨压力，每次增加0．5MPa，研磨压力最大不要超过14MPa。 3立磨和正常运行控制
3．1 布料
首次开磨时．应对磨盘上进行人工铺料。具体方法是：可以从入磨皮带上通过一道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺
完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间。同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项，然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t／h左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可不动)．待整条皮带上布满物料后停机。
3．2开磨操作
当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行，磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等。在给磨主电机、喂料和吐渣料组发出启动命令后，辅传电机会先带动磨盘转运一圈．时间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70%左右．保证磨口负压控制在5.5～6.5 kPa左右．磨出口阀门全开,入口第一道热风阀门挡板全关，逐渐开大热风挡板和冷风阀门。循环风阀门应全开，待磨主电机启动后入磨皮带已运转，这时可设定皮带速度65%～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～170t／h左右．开磨后热风的供风量也同步增加。
由于人磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10s时间，导致磨内短时间物料少。具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及时将会导致磨机振动跳停。
立磨的调试
篇三:立磨下限位调整方法
国产立式辊磨在矿渣粉磨系统中的应用及调试
吴志强 长治钢铁集团瑞昌水泥有限公司（046031） 吴智刚 洛阳重工矿山机械工程设计院（471039）
摘要： 江苏磊达水泥股份有限公司的矿渣粉磨系统采用了中信重型机械公司研
制的第一台辊式立磨。经过为期一个月的调试工作，整个系统完全达到设计要求。目前该系统运行平稳、可靠。标志着我国矿渣粉磨生产技术装备国产化的重大突破。
关键词：矿渣粉磨系统 立式辊磨 调试 考核
中信重型机械公司从2003年开始不断从国外引进先进的矿渣粉磨设备技术，于2006年第一台国产矿渣粉磨立式辊磨LGM46.2+2S在江苏磊达水泥股份有限公司开始安装，至2007年10月试产成功，目前运行状况良好。这标志着我国矿渣粉磨生产技术装备国产化的重大突破。笔者有幸参加了该矿渣粉磨系统的调试工作。现将该系统生产调试经验、工艺参数等作一简要介绍。 1．
主体设备及工艺流程
江苏磊达水泥股份有限公司的矿渣粉磨系统为单独的高炉矿渣粉磨系统。生产原料高炉矿渣由河运从沿江一带的各钢铁厂运至厂内，矿渣的来源多至七家钢铁企业。各厂家矿渣的易磨性能各不同。生产过程采用DCS控制，其中LGM46.2+2S立磨采用西门子S700-3型PLC经PROFIBUS-DP总线与全厂的DCS系统完成通讯联结，实现系统的监控，产品设计比表面积420C㎡/g,产量90t/h。
工艺流程见图1，主要设备配置见表1。 2．
调试准备
2．1 设备安装状况检查
图1
表1
在设备运行前必须对设备的各环节进行认真的检查，这是设备安全运行的前提，主要检查项目如下（此项目针对LGM46.2+2S立磨，其它辅助设备的检查
依据通用设备检查标准进行）：立磨下限位调整方法。
1) 磨机基座螺栓、主减速机底座螺栓按图纸要求力矩紧固到位，无松动。 2) 磨盘与主减速器联结螺栓按要求力矩紧固到位。 3) 主、辅辊套固定螺栓是否紧固且有防松动措施。 4) 主、辐辊摇臂螺栓紧固到位，密封件安装可靠。
5) 各稀油站、液压站油路管线安装完毕，支架位置正确，柔性联结合理且达设计要求。
6) 选粉机叶片安装可靠，调节灵活，手动盘车无擦壳现象。 7) 选粉机出口及下部回料斗耐磨材料粘结平整、牢靠。 8) 主电机、主减速机间联轴器间隙达设计要求。
9) 入磨溜管、挡料环、导风叶片、磨内衬板安装联结可靠。 10)立磨本体与其他平台、管道无钢性联结。 2．2 开机前的准备
1) .蓄能器按设计要求进行充气，并达到规定压力。
? 氮气注气压力介于0.2MPa—0.4MPa之间，不能超过该极限值。 2) 各稀油站、液压站，按设计要求加注油品，且油位正确。单独运行各稀油站、液压站确认工作可靠，运行参数正确。
3) 根据系统控制流程图对系统所有采集点进行调较，并依据各专业设计要求整定各参数的报警值及动作跳停值，主要参数动作值见表2。
表2
4) 辊位的调整
在空磨盘辊子下方放一块10MM的垫板，将辊子压在垫板上进行调整。使机械限位柱塞从外侧拧入摇臂系统的制动板上。确保在任何情况下磨盘与磨辊都不会直接接触。
5) 主电机电器保护（短路保护、过载保护、欠压保护、过 流保护、振幅保护、油压保护等）进行调校并试验。软启动及无功补偿可靠。 6) 慢驱安装到位，同主电机联锁准确可靠。 3．
单机调试
单机调试的目的是对设备的制造、安装质量的全面检验，同时也是对电
气自动化及DCS系统的使用性能的一次重要考核。达到中控、现场对各设备的控制要求，确认设备运行的可靠性及动作与显示的一致性。在进行此操作过程中应以设备的安全性为前提，按先辅后主、先外后内的原则，依次进行。同时在对磨机主体设备进行调试时必须注意以下几点： 1) 磨机主驱动
磨机主驱动开机前的确认：各稀油站、液压站单独运行可靠、运行参数正常，现场模拟故障达设计要求；主、辅辊已全部升至高位且可保持无回落现象；慢速驱动运行时无异常声响；磨盘上无杂物且关闭磨门；主电机已经单独空载试运转。
开机时应先确认运转方向。空载运转不应少于4小时，并对各轴承温升；循环润滑系统的油压、流量及温升；进出口水温等作详实记录。 2) 选粉机立磨下限位调整方法。
选粉机轴承手动加注干油至轴承有出油；手动盘车无檫壳现象；启动选粉机时应在允许最低速开始，以3-5分钟无异常情况下逐步将转速升至最高。
在转速提升的过程中用转速表、振动测定仪监测其全过程。
3) 主风机
开机前确认主风门完全关闭，且动作灵活；风机及管道内无杂物；电机已单独试运转；电气整定符合设计要求。
启动平稳后将主风门逐步开至最大，观察其电流及各轴承温升并作好记录。 4．无负荷联动试车
立磨操作控制
篇四:立磨下限位调整方法
立磨操作控制
立式磨也称为立式辊磨（简称），环辊磨或辊式磨及以制造厂命名的磨机，它与球磨机的工作内容和目的一样，但构造和工作方法却很大。它是继球磨机之后的一种新型的粉磨设备，具有产量高，选粉效率高和烘干能力强等优点。近几年发展很快，特别成为新型干法水泥生产线对原料粉磨的首选设备，而且逐渐应用干水泥粉磨系统之中，在此就立磨的操作控制作更说细的论述。
第一章 立磨的构造和粉磨原理
1.1立式磨的主要部件是碾辊，磨盘，加压装置，分级机构，传动装置，底座，上壳体，下壳体及限位装置组成。
1.2原理
被磨物料从腰部喂入堆积在回转的磨盘的中间，转速高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后向磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时，来自风环由上而下的热气流对含有一定水分的物料边粉磨边烘干（水泥粉磨不再烘干），将磨碎后的粉状物料带至磨机顶磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合构的细粉随气流带出机外进入旋风简气固分离，立式磨粉磨系统中是最风机产生的负压把粉磨后的物料（细粉）抽走的，因此风速（风压、风量）必须达到一定（很大）才能产生足够的抽力。对于生料粉磨来讲，较高的风速能加快热气流戏湿物料的传热速率，使小颗粒瞬间得到干燥，大颗粒表面被烘干，再返
回重新粉磨的路程中又得到进一步的干燥，也有部分粗颗粒则以较低的速度进入分级区，可能被转子叶片撞击乃开而跌落至磨盘上，形成循环粉磨。
第二章 加压装置及限位装置
2.1加压装置
加压装置主要由高压油站，液压缸，包括工作缸和检修缸，蓄能器等组成。立式磨工作时，高压油站将一定压力的液压油泵入工作缸上腔，工作缸产生一拉力，使磨辊产生向下的压力，即碾磨压力，当高压油站向工作缸下腔供油时，则产生一推力，磨辊将被抬起。同样将检修缸与高压油站接通时（立式磨运行时检修缸不与磨辊联接即处于不使用状态），其工作原理同工作缸一样。加压装置中的蓄能器是皮囊式的，使用前应充入氮气，充氮气压力为高压油站实际工作的0.7倍，其作用是吸收震动，减少冲击。高压油站主要由高压油泵，油泵电机，换向阀，液控单向阀和油箱等件组成。高压截止阀全部关闭。而将高压截止阀打开，启动后将其关闭，调整溢流阀上的旋钮，可以调节高压油站的工作压力。打开工作缸或检修缸所对应的高应截止阀则油缸产生拉力。推动换向阀上把手则油缸产生推力。抬辊和翻辊时常做这样的操作。磨辊到位时应迅速将对应的高压截止阀关闭，此时才可松开换向阀手柄。立式磨运行时，高压油站达到设定压力即可关闭，压力下降后可启动高压油站补压。运行中的立式磨如需停机，应首先停止喂料，此时应仔细观察限位螺钉和限位弹性头的距离，待接触时立即打开高压油站旁路卸荷阀，然后停主电机，最后将台离器转速慢慢降为零，然后停分离器电机。拔动换向阀上的手柄使其处于抬辊状态，启动高压油泵电机（两工作油缸所对应的进回油油路上的高压截止阀正常工作全开）。
注意：尽量保证两磨辊同时抬起，到位后关闭高压截止阀，最后关闭润滑油站电机，这是立式磨正常停磨操作而立式磨紧急停机，则是在停机后抬辊。立磨下限位调整方法。
2.2限位装置
限位装置是立式磨的安全保护装置，其作用是防止磨机工作时因断料造成磨辊与磨盘直接接触从而引起磨机剧烈震动，它是由限位螺栓、支座，弹性组件等零部件组成，磨机初次投料前应对其作适当调整，具体调整方法是：先将磨辊落下与磨盘直接接触，然后拧动限位螺栓使其与弹性头接触，用加压装置将磨辊抬起，再次向弹性头方向拧限位螺栓2-3圈，最后在保证限位螺栓不转动的情况下，拧紧限位螺栓上的锁昆螺母，防止磨机运行时限位螺栓松动。两磨辊均应按上述方法调整限位装置。这样磨机在工作时如遇断料，限位螺栓将首先与弹性头接触，而磨辊与磨盘之间仍有5-10mm间隙有效的防止了磨机剧烈震动的产生，而在磨机正常工作时磨辊与磨盘之间大约有30-60mm料层厚度，磨辊的碾磨压力能有效地施加在物料上，因此在正常情况下，如果限位装置的限位螺栓与弹性头已经接触，说明限位装置未调整好，应重新加以调整。需要注意的是：磨机经过一段时间的运行，随着磨辊辊套和磨盘衬板的磨损，限位装置应定期重新调整，此外，限位装置还有一作用就是当磨辊需长时间抬起时可使用限位装置，如果磨辊与磨盘之间的距离不够，可在限位装置弹性头与限位螺栓之间加一块垫板。
第三章 磨机的操作
立式磨集粉磨，烘干，分级和气力输送于一体，各部件之间必须相互协
调形成有机的整体，才能充分发挥作用。
3.1稳定的料层
立式磨采用料床粉磨，因此稳定的料层对立式磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨内的料层厚度大约30-60mm，此时磨机运转平稳，磨音柔和，外循环，则排渣口只排出铁块，矸石等小杂物。料层大薄，磨机震动大，料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率降低，严重时也会造成剧烈震动。
3.2物料平衡
从物料平衡的角度分析问题能够有效地指导立式磨的操作，在立式磨的运行过程中，喂料量，粉磨能力、气流输送量（成品量），排渣量或外循环量应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果粉磨能力不是则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加高压油站的工作压力，以增强粉磨能力或适当或少喂料量；反之，粉磨能力过强，则料层逐渐减薄最终引起磨机震动，此时应适当减少高压油站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果粉磨能力合适而流输送能力不足，同样会造成大量吐