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5 数控加工中心的编程方法
篇一:数控g07.1怎么编程
第5章 加工中心的编程
5.1 加工中心编程基础
5.1.1 数控系统的功能
镗铣类加工中心数控系统的基本功能与数控铣床的基本相同。 1.准备功能代码—G代码，如表5-1所示。
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2．辅助功能代码
辅助功能由地址字M和其后的两位数字组成，主要用于控制机床的各种辅助功能的开关动作，以及零件程序的走向，如主轴的启停、切削液的开关等。
M功能也有非模态功能和模态功能两种形式。
——非模态M功能（当段有效代码），它只在当前程序段中有效。
——模态M功能（续效代码）是一组可相互注销的M功能。这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。
表5-2 M辅助功能代码
M代码规定的功能对不同的机床制造厂来说是不完全相同的。可参考机床说明书。表5-4为常用M功能代码。
注意：在一个程序段中只能指令一个M代码，如果在一个程序段中同时指令了两个或两个以上的M代码时，则只有最后一个M代码有效，其余的M代码均无效。
（1）停止指令M00、M01
M00程序停止实际上是一个暂停指令，当执行有M00指令的程序段后，主轴停转、进给停止、切削液关、程序停止。它像执行单个程序段操作一样，把状态信息全部保存起来，利用NC命令启动，可使机床继续运转。
M01选择停止指令的作用和M00相似，当执行完编有M0l指令的程序段的其它指令后，才会停止执行程序。
（2）程序结束指令M02、M30
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M02和M30是程序结束指令，它们编在程序的最后一个程序段中（二者任选其一）。当程序运行到M02、M30指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束，并使系统复位。
M30指令还兼有控制返回到零件程序头（％）的作用，所以使用M30的程序段结束后，若再次按循环启动键，将从程序的第一段重新执行，而使用M02的程序段结束后，若要重新执行该程序就得再进行调用。
M02、M30为非模态后作用M功能。 （3）子程序调用及返回指令M98、M99 M98用来调用子程序。
M99指令表示子程序结束。执行M99使系统运行控制返回到主程序。
当程序中含有某些固定顺序或重复出现的区域时，这些固定顺序或区域可以作为子程序存入存储器以简化编程，一个子程序还可以调用另一个子程序，形成多重子程序的调用。例如华中I型数控系统最多可进行8重调用。
1）子程序的格式
％**** ——程序起始符：％符，％后跟程序号；
…… ——程序段：每段程序以“Enter”(回车键)结束； M99 ——程序结束：M99。 在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。 2）调用子程序的格式
M98
子程序调用指令中，P后跟被调用的子程序号，L后跟重复调用次数。当L=1时可省略L。
（4）主轴控制指令M03、M04、M05
M03启动主轴以程序中的主轴速度顺时针方向（从Z轴正向向Z轴负向看）旋转。 M04启动主轴以程序中的主轴速度逆时针方向（从Z轴正向向Z轴负向看）旋转。
M05使主轴停止旋转。
M03、M04为模态、前作用M功能，M05为非模态、后作用M功能，M05为缺省功能。M03、M04、M05可相互注销。 （5）换刀指令M06
M06功能用于加工中心上调用一个欲安装在主轴上的刀具，刀具将被自动地安装在主轴上。M06为非模态后作用M功能。 （6）冷却液打开、停止指令M07、M09
M07指令将打开冷却液管道。 M09指令将关闭冷却液管道。
M07为模态前作用M功能，M09模态后作用M功能，它为缺省功能。 3．F、S、T、H代码
（1）进给功能代码F
表示进给速度，用字母F及其后面的若干位数字来表示，单位为mm/min(米制)或in/min(英制)。例如，米制Fl5表示进给速度为15mm/min 。
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（2）主轴功能代码S 表示主轴转速，用字母S及其后面的若干位数字来表示，单位为r/min。例如，S250表示主轴转速为250r/min。
（3）刀具功能代码T
表示选刀功能。在进行多道工序加工时，必须选取合适的刀具。每把刀具应安排一个刀号，刀号在程序中指定。刀具功能用字母T及其后面的数字（最多8位）来表示，即T00～T99，因此，最多可换100把刀。如T06表示第6号刀具。
（4）刀具补偿功能代码H
表示刀具补偿号。它由字母H及其后面的两位数字表示。该两位数字为存放刀具补偿量的寄存器地址字。如H18表示刀具补偿量用第18号。
5.1.2 工件坐标系和参考点
1．工件坐标系
对要加工的工件，在编程前，首先要考虑对零件建立一些坐标系。一个零件根据需要可建立1～6个坐标系。如图5-1所示的立式加工中心有X、Y、Z三个直线坐标轴，回转工作台的回转轴为C轴，主轴的回转轴为A轴（绕X轴回转），这样构成了五个坐标轴的加工中心。
图5-1 立式加工中心坐标系
机床坐标系及坐标轴的规定参看第一章内容。坐标原点又称工件零点或程序零点。在一个零件上可根据具体情况建立若干个坐标系，因而相应地有若干个坐标零点。坐标零点可能根据下列原则指定。
（1）便于程序的编制。
（2）便于机床操作者寻找该点（即确定出该点相对机床零点的坐标值）。 2．参考点
参考点是机床上一固定点，也称机床零点，与加工程序无关，一般立式加工中心指定X轴负向、Y轴正向、Z轴正向的极限点为参考点。
5.1.3加工中心的工艺及工艺装备
在加工中心上加工零件的程序编制之前,首先遇到的就是工艺编制问题。在普通机床上零件加工的工艺过程实际上只是一个工艺过程卡，机床加工的切削用量、走刀路线、工序内的工步安排等，往往都是由操作工人自行决定。而加工中心是按照程序进行加工
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的，加工过程是自动的。因此，加工中的所有工序、工步、每道工序的切削用量、走刀路线、加工余量和所用刀具的尺寸、类型等都要预先确定好并编入程序中。
加工中心的加工工艺分析具体参看第四章相关内容。
5.1.4加工中心编程的要点
如上所述，由于加工中心的加工特点，在编写加工程序前，首先要注意换刀程序的应用。不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可进行下面程序段的加工内容。选刀动作可与机床的加工重合起来，即利用切削时间进行选刀。多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。
装备有盘形刀库的立式加工中心，通过主轴与刀库的相互运动，实现换刀。换刀过程用一个子程序描述，习惯上取程序号为O9000。换刀子程序如下：
O9000
N10 G90 （选择绝对方式）
N20 G53 Z-124.8 （主轴Z向移动到换刀点位置）
N30 M06 （刀库旋转至其上空刀位对准主轴，主轴准停） N40 M28 （刀库前移，使空刀位上刀夹夹住主轴上刀柄） N50 M11 （主轴放松刀柄）
N60 G53 Z-9.3 （主轴Z向向上，回安全位置，主轴与刀柄分离） N70 M32 （刀库旋转，选择将要换上的刀具）
N80 G53 Z-124.8 （主轴Z向向下至换刀点位置，刀柄插入主轴孔） N90 M10 （主轴夹紧刀柄） N100 M29 （刀库向后退回）
N110 M99 （换刀子程序结束，返回主程序）
5.2 基本编程方法
加工中心与数控铣床的编程方法、基本指令的含义和使用相同，加工坐标系的设置方法也一样。因而，下面将主要介绍加工中心的特有指令、加工固定循环功能、B类宏程序应用等内容。至于一般的G指令和M指令的指令格式及应用方法，读者可参考其他资料或该系列书籍相关内容。
5.2.1固定循环
在前面章节介绍的常用加工指令中，每一个G指令一般都对应机床的一个动作，它需要用一个程序段来实现。由于数控加工中，某些孔加工动作循环已经典型化；同时为了进一步提高编程工作效率，尤其是发挥一次装卡多工序加工的优势，加工中心的系统设计有固定循环功能。
例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工作进给、快速退回等一系列典型的加工动作，这样就可以预先编好程序，存储在内存中，并可用一个G 代码程序段调用，称为固定循环。
1．固定循环的动作组成
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车削中心编程与操作
篇二:数控g07.1怎么编程
专业能力课程教学项目五 车削中心编程与操作
1.项目目标：
1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。 1.2 能编制车削中心数控加工程序。
2.项目内容：
2.1典型车铣复合加工的编制方法； 2.2程序输入与零件加工。
3.项目要求：
3.1能进行零件的程序编制； 3.2能操作DT310车削中心。
任务一 车削中心编程
一、轴控制和运动方向
如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定
表5-1 轴控制和运动方向
图5-1 机床坐标结构图数控g07.1怎么编程。
二、G功能
1．G00——快速定位 2．G01——直线插补 3．G02/G03——圆弧插补 4．G04——延时
5．G07.1（G107）——圆柱插补
使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。
（1）指令格式
G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面）
G07.1 （G107） ?
G07.1（G107） C0（取消） 说明：
1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。必须使用R 指定圆弧半径。R 指令的单位为“mm”。如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm）
2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。
3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。 4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。
5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。 若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。
6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。
7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。 （2）编程实例
如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。
图5-2 圆柱开槽加工图
如图5-3所示，工件圆周φ100×π=314.1593 （mm）——对应360° A（100°）：314.1593×（100/360）=87.266（mm） B（200°）：314.1593×（100/360）=174.533（mm）
图5-3 平面展开图
计算C1～C4的距离值： C1：87.266-4=83.266（mm）
C1=95.416° C2=91.266° C3=195.416° C4=204.584°
C2：87.266+4=91.266（mm） C3：174.533-4=170.533（mm） C4：174.533+4=178.533（mm）
（1）指令格式
G12.1（G112）极坐标插补（切口） G13.1（G113）极坐标插补取消 （2）指令功能
“切口”是指切削工件表面以形成一个轮廓形状。启动旋转刀具后，指定G12.1 (G112) 指令选择极坐标插补模式。在极坐标插补模式中，可同步进行主轴旋转（低速）和旋转刀具的X 轴进给。
说明：
1）在极坐标插补模式中，应以直径指定X 轴值，以半径“mm”而不是角度来指定C 轴值。
2）必须在不带其他指令的程序块中指定G12.1（G112） 和G13.1 （G113）指令。 3）当在极坐标插补模式中执行圆弧切削时，根据直线轴的轴名确定表示圆弧半径的地址。 若把X 轴作为直线轴：
由于假设在XY 表面上执行圆弧插补，地址I 和J 用于指定圆弧半径。（默认值设置） 若把Z 轴作为直线轴：
由于假设在ZX 表面上执行圆弧插补，地址I 和K 用于指定圆弧半径。注意，可用地址R 指定圆弧半径。
4）在极坐标插补模式中，切勿改变坐标系（G50、G52、G53、G54 -G59 等）。
5）在极坐标插补模式中，不能指定G00 指令。 只能指定下列G 代码。G01、G02、G03、G04、G40、G41、G42、G65、G66、G67、G98 和G99。
6）在刀具半径偏移模式下或自动刀尖半径偏移模式中，不能指定G12.1 (G112) 和G13.1 (G113) 指令。指定G12.1 (G112) 或G13.1 (G113) 指令前，取消刀具半径偏移模式或自动刀尖半径偏移模式。
7）对于‘ 刀具几何尺寸补偿’屏幕的“ X ”，刀塔返回至零点后，设置主轴中心到旋转刀具中心之间的距离。 对于‘ 刀具几何尺寸补偿’屏幕的“R”，设置旋转刀具的半径。
（3）编程实例
用 G12.1 (G112) 和 G13.1 (G113) 编程：用φ20 铣刀作切口加工50 mm × 50 mm 的正方形(A →B→C→D→E→A)。
图5-4 极坐标编程实例图
数控车削加工编程
篇三:数控g07.1怎么编程
第四章 数控车削加工编程
4.1数控车削编程概述
1、数控车削加工特点
（1）适合加工精度要求高的零件
（2）适合加工表面粗糙度要求高的零件
--恒线速度切削功能
（3）适合加工表面形状复杂的回转体零件
（4）能加工带横向加工的回转体零件
（5）能加工带特殊类型螺纹的零件数控g07.1怎么编程。
（6）能以车代磨加工淬硬工件
2、数控车削加工中的工艺处理
（1）数控车削加工中的刀具选择
（2）车削加工中的装刀技术
（3）数控车床对刀
通过对刀，建立工件的加工坐标系。常用的对刀法—-试切对刀法。
（4）数控车削中的车削参数选择
背吃刀量、主轴转速（或切削线速度）、进给量
a.交流变频调速主轴的低速输出力矩小，切削速度不能太低；
b.螺纹车削时的主轴转速：n≤(1200/P) – k r/min
P – 被加工螺纹导程值，mm；k—安全系数，一般取80
3、数控车削编程要点
（1）工件坐标系
（2）直径编程与半径编程
（3）可采用绝对值编程、增量值编程或混合编程
（4）进刀和退刀方式、快速走刀与切削进给
（5）对加工余量大的工件，使用固定循环指令编程
（6）具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直 接按工件轮廓尺寸编程。
工件加工坐标系
加工坐标系：加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致， X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴） 的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图所示
数控车床各坐标系关系图
直径编程和半径编程
CNC车床的加工程序中工件的横截面通常都是圆，其尺寸可用直径或半径指令
书中的例子均为按直径编程取值:
X轴指令：用直径值指定。（增量编程用直径差值尺寸）
圆弧插补中的参数（R、I、K）：用半径值计算
如图，运动轨迹由A B的程序：
1）绝对坐标、直径编程：X、Z
G01 X36 Z8
增量坐标、直径编程：U、W
G01 U24 W-20
2）增量坐标、半径编程：U、W
G01 U12 W-20
进刀和退刀
4.2 车床数控系统功能
包括：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。
FANUC 0i T 系列数控系统
1、G功能表
见P97表4-1.
2、M、S、T功能
a、常用M功能代码表：表3-2（P89）
b、S功能：指定主轴转速（G96、G97）数控g07.1怎么编程。
c、T功能：调用刀具
格式举例： T0102；/调用01号刀具，刀具补偿量存放在02号地址中
G96、G97指令
格式：G96 S150；/表示主轴转速为150m/min
G97 S300；/表示主轴转速为
300r/min
进给速度F指令
? 进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程序中指定新的进给速度，之后按新
进给速度执行。
? 进给速度单位例：G98-mm/min
G99-mm/r设定。
– 进给速度对G01（直线插补）、G02及G03（圆弧插补）有效。
? 进给速度的最大值由参数―MAXFEED‖设定；G00速度不受进给速度F影响，G00速度在参数
―G00FEED‖中设定。
常用G代码
1、快速定位指令
G00—快速直线运动
2、直线插补指令
G01—直线切削运动
3、圆弧插补指令
前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统
数控编程代码
篇四:数控g07.1怎么编程
FANUC系统数控加工中心G指令全解 G00 01 定位 G00 IP…
G01 直线插补 G01 IP…F…
G02 圆弧插补CW（顺时针）
G03 圆弧插补CCW（反时针）
G04 00 暂停 G04 X（U，P）…（Q…） X（U，P）；停刀时间 （Q）Q1-Q4
G08 先行控制 G08 P…
G09 准确停止
G10 可编程数据输入 G10 IP….
G11 可编程数据输入方式取消
G15 17 极坐标指令取消
G16 极坐标指令
G17 02 选择XpYp平面
G18 选择ZpXp平面
G19 选择YpZp平面
G20 06 英寸输入
G21 毫米输入
G22 04 存储行程检测功能有效
G23 存储行程检测功能无效
G25 24 主轴速度泼动监测功能无效
G26 主轴速度泼动监测功能有效
G27 00
返回参考点检测 G27 IP…
G28 返回参考点 G28 IP…
G29 从参考点返回 G29 IP…
G30 返回第2、3、4、参考点 G30 IP… G31 跳转功能 G31 IP…F…P…
G33 01 螺纹切削 G33 IP…F…
G37 00 自动刀具长度测量 G37 IP… G39 拐角偏置圆弧插补
G40 07 取消刀尖R补偿 G40 X（U）--Z(W)--I-- K-- G41 刀尖R补偿（左）
G42 刀尖R补偿（右）
G43 08 正向刀具长度补偿 G43 Z… H… G44 负向刀具长度补偿 G44 Z.. .H… G45 00 刀具偏置值增加 G45 IP… D… G46 刀具偏置值减小 G46 IP… D…
G47 2倍刀具偏置值 G47 IP… D…
G48 1/2倍刀具偏置值 G48 IP… D… G49 08 刀具长度补偿取消
G50 11 比例缩放取消
G51 比例缩放有效 G51 X.. Y.. Z…P.. G52 00 局部坐标系设定 G52 IP…
G53 选择机床坐标系 G53 IP…
G54 14 选择工件坐标系1
G54.1 选择附加工件坐标系 G54.1 Pn G55 选择工件坐标系2
G56 选择工件坐标系3
G57 选择工件坐标系4
G58 选择工件坐标系5
G59 选择工件坐标系6
G60 00/01 单方向定位 G60 IP…
G61 15 准确停止方式
G62 自动拐角倍率
G63 攻丝方式
G64 切削方式
G65 00 宏程序调用 G65 P…L…
G66 12 宏程序模态调用 G66 P…L… G67 宏程序模态调用取消
G68 16 坐标旋转/三维坐标转换 G68 α…β…R… G69 坐标旋转取消/三维坐标转换取消 G73 09 排屑钻孔循环 G73 X… Y… Z…R… Q… F… K… G74 左旋攻丝循环 G74 X… Y… Z…R… P… F… K… G76 09 精镗循环 G76 X… Y… Z…R… Q…P… F… K… G80 09 固定循环取消/外部操作功能取消 G81 钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能 G81 X… Y… Z… R… F… K… G82 钻孔循环或反镗循环 G82 X… Y… Z… R…P… F… K… G83 排屑钻孔循环 G83 X… Y… Z… R…Q… F… K… G84 攻丝循环 G84 X… Y… Z… R…P…Q… F… K… G85 镗孔循环 G85 X… Y… Z… R… F… K… G86 镗孔循环 G86 X… Y… Z… R… F… K… G87 背镗循环 G87 X… Y… Z… R…Q… P….F… K… G88 镗孔循环 G88 X… Y… Z… R…P….F… K… G89 镗孔循环 G89 X… Y… Z… R…P….F… K… G90 03 绝对值编程 G90 IP…
G91 增量值编程 G91 IP…
G92 00 设定工件坐标系或最大主轴速度钳制 G92 IP… G92.1 工件坐标系预置 G92.1 IP..
G94 05 每分进给 G94 F…
G95 每转进给 G95 F…
G96 13 恒表面速度控制 G96 S…
G97 恒表面速度控制取消 G97 S…
G98 10 固定循环返回到初始点
G99 固定循环返回到R点
G160 20 横向进磨控制取消（磨床） G161 横向进磨控制（磨床） G161 R…
数控机床标准M代码
M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1
M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2
M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定
M06 * 换刀 M48 * 注销M49
M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开 M09 冷却液关 M51 * 4号冷却液开
M10 夹紧 M52-M54 * 不指定
M11 松开 M55 * 刀具直线位移，位置1 M12 * 不指定 M56 * 刀具直线位移，位置2 M13 主轴顺时针，冷却液开 M57-M59 * 不指定 M14 主轴逆时针，冷却液开 M60 更换工作 M15 * 正运动 M61 工件直线位移，位置1 M16 * 负运动 M62 * 工件直线位移，位置2 M17-M18 * 不指定 M63-M70 * 不指定 M19 主轴定向停止 M71 * 工件角度位移，位置1 M20-M29 * 永不指定 M72 * 工件角度位移，位置2 M30 * 纸带结束 M73-M89 * 不指定
M31 * 互锁旁路 M90-M99 * 永不指定 M32-M35 * 不指定
注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明 三菱系统数控加工中心G指令全解
G00 快速定位
G01 直线补间切削
G02 圆弧补间切削CW（顺时针）
G03 圆弧补间切削CCW（逆时针） G02.3 指数函数补间 正转
G03.3 指数函数补间 逆转
G04 暂停
G05 高速高精度制御 1 G05.1 高速高精度制御 2 G06~G08没有
G07.1/107 圆筒补间 G09 正确停止检查 G10 程式参数输入/补正输入 G11 程式参数输入取消 G12 整圆切削CW
G13 整圆切削CCW G12.1/112 极坐标补间 有效
G13.1/113 极坐标补间 取消
G14没有
G15 极坐标指令
取消
G16 极坐标指令
有效
G17 平面选择 X-Y G18 平面选择 Y-Z G19 平面选择 X-Z G20 英制指令
G21 公制指令