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rams保障

英文简历模板 时间:2020-10-04

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RAMS管理程序
篇一:rams保障

企业标准

RAMS管理程序

发布

1. 前言

基于顾客、产品与自身发展要求,根据本公司的企业特征和产品特点,提出了轨道交通产品的RAMS/LCC的实施手册。

2 定义

2.1 RAMS

可靠性、可用性、可维护性和安全性的英文缩写。 2.2 可靠性(Reliability)

产品在规定条件下和规定时间内,完成(或保持)规定功能的能力。 2.3 可用性(Availability)

在要求的外部条件得到保证的前提条件下,产品在规定的条件下和规定时刻或规定区间内,处于可执行规定功能状态的能力。

2.4 可维护性(Maintainability) 在规定的条件下,使用规定的程序和资源进行维护时,对于给定使用条件下的使用产品,在规定的时间区间内,能完成指定的实际维护工作的能力。

2.5 安全性(Safty)

免除不可接受的风险影响的特性。

3 职责

3.1 研发部RAMS职责

a) 评估和制定产品RAMS指标; b) 按要求进行RAMS分析与设计; c) 产品RAMS试验方案制定;

d) 在产品的研制和使用阶段,进行产品RAMS评估与验证,进行产品可靠性增长管理;

e) 负责产品研制过程中的故障分析与解决方案;

f) 负责产品使用过程中的疑难故障分析和制定纠正、预防措施; g) 进行RAMS数据的收集。 3.2 制造部RAMS职责

a) 负责配合制作相关的样品、产品等; b) 产品使用过程中的问题和故障组织解决,当原因不明确时,提交质管部进行故障分

析和解决;

c) 制造过程RAMS数据收集。 3.3 质管部RAMS职责

a) 对各部门提交的故障信息进行规范性审查,组织落实疑难问题的分析,跟踪重大故

障的闭环解决;

b) 负责产品RAMS相关的检验、测试、试验分析,并提供相应的报告; c) 定期进行故障汇总、统计与分析; d) 组织进行RAMS阶段性评审。 3.4 采购部RAMS职责

a) 参与各供应商RAMS要求的制定;

b) 向各产品供应商发布RAMS要求;供应商产品RAMS跟踪管理与符合性确认; c) 供应商管理和评价。

3.5 业务部RAMS职责

a) 收集产品应用环境和应用条件的信息; b) 了解需方对RAMS的需求; c) 用户关于RAMS的问题反馈;

d) 产品使用过程中的各种故障情况、数据收集。 3.6 工程部RAMS职责

a) 负责安装、维护过程RAMS数据的收集; 3.7 内外部之间的沟通

a) 各部门之间以SANSI/QER5530-03《内部联络单》进行沟通; b) 当需要与客户沟通时,由业务部负责与客户进行各方面的沟通,形式包括单不局限于电话、传真、邮件等方式,沟通时形成的相关记录应予以保留。

4 流程图rams保障。

RAMS 管理流程

1. 新产品开发

RAMS文件要求异同点
篇二:rams保障

1 / 5

RAMS指标要求

2 / 5

3 / 5

安全性指标要求

4 / 5

需要提交的文件清单,建议每个项目都做出这些文件来。

5 / 5

可靠性、有效性 、可维护性和安全性(RAMS)
篇三:rams保障

1 目的

为确保产品在使用寿命周期内的可靠性、有效性、可维护性和安全性(以下简称RAMS),建立执行可靠性分析的典型方法,更好地满足顾客要求,保证顾客满意,特制定本程序。 2 适用范围

适用于本集团产品的设计、开发、试验、使用全过程RAMS的策划和控制。

3 定义

RAMS:可靠性、有效性、可维护性和安全性。

R——Reliability可靠性:产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力。可靠性的概率度量亦称可靠度。

A——Availability有效性:是指产品在特定条件下能够令人满意地发挥功能的概率。 M——Maintainability可维护性:是指产品在规定的条件下和规定的时间内,按规定的程序和方法进行维修时,保持或恢复到规定状态的能力。维修性的概率度量亦称维修度。

S——Safety安全性:是指保证产品能够可靠地完成其规定功能,同时保证操作和维护人员的人身安全。

FME(C)A:Failure Mode and Effect(Criticality)Analysis 故障模式和影响(危险)分析。 MTBF平均故障间隔时间:指可修复产品(部件)的连续发生故障的平均时间。

MTTR平均修复时间:指检修员修理和测试机组,使之恢复到正常服务中的平均故障维修时间。

数据库:为解决特定的任务,以一定的组织方式存储在一起的相关的数据的集合。

4 职责

4.1 销售公司负责获取顾客RAMS要求并传递至相关部门;组织对顾客进行产品正确使用和维护的培训;负责产品交付后RAMS数据的收集和反馈。

4.2 技术研究院各技术职能部门负责确定RAMS目标,确定对所用元器件、材料、工艺的可靠性要求,进行可靠性分配和预测,负责建立RAMS数据库。

4.3 工程技术部负责确定能保证实现设计可靠性的工艺方法。

4.4 采购部负责将相关资料和外包(外协)配件的RAMS要求传递给供方,并督促供方实现这些要求。

4.5制造部负责严格按产品图样、工艺文件组织生产。

4.6动能保障部负责制定工装设备、计量测试设备的维修计划并实施,保证其处于完好状态。

4.6 品质保证部/检测中心负责对产品及其零部件进行可靠性试验并提出试验报告。负责厂内RAMS数据的收集和反馈。

4.7 物流部负责产品交付中的防护。

4.8 人力资源部负责RAMS知识的教育和培训。

5 工作程序

5.1 设计过程RAMS的控制

5.1.1 可靠性设计是为了在设计过程中挖掘和确定隐患(和薄弱环节),并采取设计预防和设计改进措施有效地消除隐患(和薄弱环节)。

5.1.1.1 可靠性设计准则的主要依据一般有:

a)合同规定的可靠性定性、定量要求;

b)合同规定引用的有关规范、标准、手册等提出的可靠性设计要求或准则;

c)同类型产品的可靠性设计经验以及可供参考采用的通用可靠性设计准则;

d)产品的类型、重要程度及使用特点等。

5.1.1.2 可靠性设计准则的内容主要包括:

a)制定元器件大纲

b)降额设计

c)简化设计

d)余度设计

e)热设计

f)防腐蚀、老化设计

5.1.1.3 在可靠性设计过程中产品研发人员应确定和预测相应的可靠性参数,常用的可靠性参数有:

a)平均故障间隔时间MTBF;

b)工作寿命:产品从开始工作到报废为止的全部工作时间;

c)首次翻修期限:在规定的条件下,产品从交付(或开始使用)到首次经工厂大修(或翻修)的工作时间和(或)日历持续时间。

d)贮存期限:即贮存寿命,指产品在规定的条件下储存时,仍能满足规定质量要求的时间长度。

5.1.2 RAMS目标的分配

当产品的结构复杂时,产品研发人员应将可靠性指标自上而下逐级地分配到各个简单的结构中去。这是一个由整体到局部,由上到下的分解过程,即将整个系统的可靠性要求转换为每一个分系统的可靠性要求。可靠性分配有许多方法:如等分配法、目标可行性法、最小工作量算法和动态规划法等。

例:目标可行性法——在产品的可靠性数据缺乏的情况下,按照影响产品可靠性的几种主要因素(如:复杂度、技术成熟度、重要度及环境条件)进行评分(每一种因素的分值在1~10之间,难度越高评分越高),然后根据评分的结果给各分系统或部件分配可靠性指标。

5.1.3 应力分析

应力分析是常用的可靠性设计方法。产品开发过程中,产品研发人员应在常规设计方法的基础上,运用适当的应力分析方法(如有限元分析),对重要和关键零部件进行强度校核计算,并提出相应的改进措施,以保证设计产品的可靠性。

5.1.4 关键部件鉴定

通常情况下,如果一种产品的关键功能部件因达到自然寿命而发生报废,往往使整件产品退出使用。所以,关键功能部件的质量保证期就决定了整件产品的使用期。

在产品研发过程中,产品研发人员应对产品的关键部件进行可靠性增长(摸底)试验,充分暴露并解决产品设计、工艺制造中的缺陷和隐患,以确认关键部件的可靠性符合设计要求。

5.1.5 失效模式和影响分析(FEMA)

失效模式和影响分析(FEMA)是最常用的可靠性分析方法。失效分析是在产品设计中,分析各种可能的失效对其可靠性的影响。

5.1.5.1 研发人员在设计过程中应对产品进行失效分析,其基本步骤为:

a)定义系统及其功能和最低的工作要求;

b)拟定功能和可靠性框图以及其它图表或数学模型,并作文字说明;

c)确定分析的基本原则和用于完成分析的相应文件;

d)找出失效模式,原因和效应以及它们之间相对的重要性和顺序;

e)找出失效的检测、隔离措施和方法;

f)找出设计工作中的预防措施,以防止发生特别不希望发生的事件;

g)确定事件的危害度。

5.1.6 设计评审

5.1.6.1可靠性设计评审是在产品设计过程中的一定阶段或在设计基本完成时,组织有关方面的专业技术人员,对可靠性设计工作进行审查和评定。

#5.1.6.2 可靠性设计评审一般采用由评审小组集体评审的方法。评审小组应由技术研究院(副)院长、产品设计师、可靠性工程师、质量工程师、工艺师、项目经理、成本核算员和标准化人员等组成。

5.1.6.3 评审程序

rams保障。

a)初审在总体方案制定阶段进行,主要是对总体方案、关键元器件试验、初步的可靠性预 测和分配进行评审;

b)复审在样机设计阶段进行,主要对元器件的应力分析、失效模式和样机试验情况进行评 审;

c)终审在设计定型阶段进行,主要对设计修改后的结果,故障分析和改进措施,各项规定 的测试和试验结果进行评审。

5.2 制造过程RAMS的控制

5.2.1 材料和外包(外协)配件RAMS的控制

5.2.1.1 采购部在采购材料和外包(外协)配件过程中,必须对其可靠性实行严格控制,主要内容有:rams保障。

a)合格供方的选择;

b)采购文件(包括物料质量标准与采购合同等)的质量控制;

c)对供方材料和外包(外协)件的出厂检验、试验和质量控制;

d)对外包方/供方质量保证能力的审查等。

具体控制要求按《采购控制程序》和《供应商质量管理实施细则》执行。

5.2.1.2 采购部应要求关键零部件供方提供相应的RAMS数据,以保证关键零部件的可靠性。

5.2.2 生产过程RAMS的控制

5.2.2.1 工程技术部应通过完善工艺结构,改进工艺方法,制定和实施作业指导书等措施,保障生产过程中减少乃至消除可靠性退化;通过工艺方面的可靠性分析、评审,找出影响可靠性的各种隐患,反馈给研发部门更正、改进设计质量,以提高产品的内在可靠性。

5.2.2.2 制造部(包括生产车间)应严格按图纸、工艺文件和相关标准组织生产;严格按各种质量控制计划的要求进行过程控制;重视和强化生产操作工人的质量意识教育和业务技能培训,严格执行各项工艺文件和操作规程。

具体控制要求按《生产和服务提供控制程序》执行。

5.3 RAMS试验

5.3.1除产品性能和功能试验外,应对产品的可靠性进行试验,如耐环境试验\环境应力试验\可靠性增长试验\可靠性鉴定试验\可靠性验收试验等。

5.3.2 技术研究院各技术职能部门应对产品可靠性试验方式方法进行策划,确定试验方案。

5.3.2.1 对于不同的产品,为了达到不同的目的,可以选择不同的可靠性试验方法。通常把它归纳为以下类别:

a)环境试验:考核产品在各种环境(振动、冲击、强度、热冲击、湿热、盐雾、低气压等) 条件下的适应能力,是评价产品可靠性的重要试验方法之一。

b)寿命试验:将产品放在特定的试验条件下考察其失效(损坏),随事件变化规律。通过 寿命试验,了解产品的寿命特征、失效规律、失效率、平均寿命以及在寿命试验过程中可 能出现的各种失效模式。

c)筛选试验:是一种对产品进行全数检验的非破坏性试验。其目的是为选择具有一定特性 的产品或剔除早期失效的产品,以提高产品的使用可靠性。

d)现场使用试验:在使用现场进行,最能真实地反应产品的可靠性问题,所获得的数据对 于产品的可靠性预测、设计和保证有很高价值。

e)鉴定试验是对产品的可靠性水平进行评价时而做的试验。

5.3.2.2 试验类型的选择

a)老产品可选择可靠性测定试验,测出设备的MTBF验证值,同时根据暴露的问题采取措 施,提高产品的可靠性;

b)处于设计试制阶段的新产品可选择可靠性增长试验,暴露产品中的薄弱环节,以便采取

RAMS控制程序(2012.04.08改)
篇四:rams保障

业标准 2012 RAMS控制程序

发布

RAMS控制程序

1 目的

明确RAMS工作任务、职责和方法,确保产品能在整个生命周期内能满足和超越顾客要求,满足有关法律法规、标准的要求,实现可靠性增长,提高公司核心竞争力。 2 范围

本程序适用于公司的轨道交通产品,包括新研制产品,有重大更改的产品和合同有RAMS要求的产品。

3 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

ISO 9001 质量管理体系——要求

EN 50126 铁路应用-可靠性、可用性、可维护性和安全性技术条件和验证 GB/T 21562 (IEC 62278)轨道交通 可靠性、可用性、可维修和安全规范及示例 GJB 451A-2005 可靠性维修性保障性术语

4 术语

RAMS (Reliability、Availability、 Maintainability and Safety):可靠性、可用性、可维护性和安全性的统称。

可靠性 (Reliability):产品在规定条件下,在规定时间区间内,完成规定的功能的能力。

可用性 (Availability):在要求的外部资源得到保证的前提条件下,产品在规定条件下和规定时刻或时间区间内,处于可执行规定功能状态的能力。

可维护性 (Maintainability):在规定的条件下,使用规定的程序和资源进行维护时,对于给定使用条件下的产品,在规定的时间区间内,能完成指定的实际维护工作的能力。

安全性 (Safety):免除不可接受的风险影响的特性。

寿命周期(Life Cycle):系统从论证开始到退役为止的全部时期。

故障(Failure):是指因产品功能不能实现而需要运营或维护人员维修或恢复运作的情形,包括所有虚警报或指示错误,均需列为故障。

FTA:故障树分析 Fault Tree Analysis

FMECA:故障模式、影响及危害性分析 Failure Mode, Effects and Criticality Analysis

SAP:系统保证计划System Assurance Plan

RBD:可靠性框图Reliability Block Diagram

QRA:定量风险评估Quantitative Risk Assessment

PHA:初步危险分析Preliminary Hazard Analysis

O&SHA:使用和保障危害分析Operating & Support Hazard Analysis

HL:危险登记簿Hazard Log

RCM:以可靠性为中心的维修Reliability Centered Maintenance

FRACAS:故障报告、分析和纠正措施系统Failure Report Analysis and Corrective Action System

SSR:系统安全报告System Safety Report

技术部门:本程序中的“技术部门”是具有技术研发职能的部门。

5 职责和权限

5.1 技术部:

5.1.1 获取、组织评审并确定RAMS要求;

5.1.2 组织相关人员对RAMS工作进行计划和管理;

5.1.3 负责设计阶段RAMS设计分析、组织评审,并随设计需要更新RAMS有关的设计资料和分析结果;

5.1.4 负责RAMS指标测试和验证,进行产品可靠性增长管理;rams保障。

5.1.5 参与分析和处理产品生产制造、运用、维护过程中产生的故障;

5.1.6 负责提供备品备件清单给相关部门。 5.1.7 负责协助人力资源对全体员工RAMS意识教育和RAMS知识的培训。

5.1.8 负责可靠性预计、分配方案的实施。

5.1.9 负责RAMS数据库的建立与维护并对故障进行分析,为设计开发提供依据。

5.2 生产管理部:工艺

5.2.1 按照RAMS要求开展生产管理,组织实施产品工艺的改进和新技术新工艺的推广应用,并参与质量跟踪;

5.2.2 负责产品生产和制造过程中RAMS分析及相应工艺技术文件的编制,并按照《文件管理程序》归档、更新;

5.2.3 负责责任内产品在生产制造过程的故障信息收集、统计以及质量问题的故障原因分析,采取纠正/预防措施的实施,并验证纠正/预防措施实施效果的有效性。

5.2.4 负责关键、特殊工序的管理及相关RAMS数据的分析,并进行反馈。

5.2.5 负责生产控制计划的制定与实施。

5.3 品管部:

5.3.1 负责FRACAS系统的运行维护,负责软件系统的角色划分和权限分配,对各部门提交的故障信息进行规范性审查,管理软件系统和数据库;

5.3.2 负责督促协调公司质量问题的纠正/预防措施的实施,组织落实疑难问题的分析,跟踪重大故障的闭环解决;

5.3.3 负责公司外产品运用过程中的故障记录;

5.3.4 负责组织公司外产品故障信息的调查、分析、处理及处理结果验证。

5.4 采购部

5.4.1 负责向各产品供应商发布RAMS要求,按照《采购管理程序》实施采购;

5.4.2 负责对供应商产品RAMS跟踪管理与符合性确认;

5.4.3 负责供应商管理和评价。

5.5 营销部

负责收集、传递客户提出的RAMS要求。

5.6 制造部

按照生产计划进行生产和制造,及时收集RAMS数据。

5.7 检修事业部

负责外来产品在检修和测试过程中故障信息的收集,并及时传达至技术部。6 流程图

本文来源:http://www.myl5520.com/gerenjianli/127044.html

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