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沉井方案
篇一:止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响
二、泵站沉井施工方案
（一）、沉井施工流程
沉井制作程序为：场地整平→放线→开挖基底→夯实基底→抄平放线验线→铺砂垫层、垫木→浇筑素砼垫层→砌筑砖胎模→安设刃脚铁件、绑扎钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑砼、养护、拆模→抽出垫木及支架→井点降水→沉井下沉→沉封底砼浇筑→底板砼浇筑→泵站出水井等砼结构施工。
（二）、沉井施工方案 1、测量放线
基坑开挖前，根据设计图纸座标及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置座标控制点和临时水准点，建立的控制点精度为±2mm范围内，并填写测量复核单，由甲方和监理认可，施工过程中控制点加以保护，并定期检查和复测。在沉井四周设置龙门桩，并用石灰粉划出基坑轮廓线和开挖边线。
2、沉井预制准备 （1）、铺筑砂垫层
沉井位置选定后，先挖除表层土方，挖深1.5米左右，开挖后铺砂垫层50cm，上铺枕木，规格20×20cm，长度约2～4米左右，枕木之间用中砂垫平。
砂垫层四周设置集水井，通过基坑底部碎石盲沟将水汇集至集水井，由水泵抽出。本工程中设集水井四只，施工期间连续抽水，严禁砂垫层浸泡在水中。
具体详见如下《沉井刃脚加固详图》。
沉井刃脚加固详图
（2）、浇筑素砼垫层
砂垫层铺设完毕后经干容重测试合格后，即可在砂垫层上浇筑素砼垫层，素砼垫层取20cm厚，宽度为井壁内外各30cm。素砼垫层应保证水平，误差小于10mm，以便模板施工。
（3）、地基承载力验算 基础处理结构图如下图。
①、沉井刃脚下C20混凝土承载力验算 A、结构压力计算
沉井井壁砼分段浇注，一次下沉。
砼方量V=122.68m，W=122.68×2.5=306.7T。 考虑施工荷载（模板、器材等）：约20T。 W=326.7T，P=3267KN。 B、受力面积
有效宽度：B=0.8+0.30×2=1.4m ，长L=2.3×2+2+4×2+6×2=26.6m 地基土顶面受力面积：S=37.24m2
Q混凝土 =P／S=3267KN／37.24m2=87.73KPa＜Q混凝土容=1760KPa(C20混凝土抗剪强度)；
②、地基土承载力（Q地容=90KPa） A、结构压力计算
P=326.7+14.63（C20砼重）=341.33T=3413.3KN B、受力面积计算
因为混凝土厚度为20cm，中粗砂厚度为50cm，竖向力扩散后，地基土顶面有效宽度：B=0.8+0.3+0.8+0.3+0.8=3.0m
3
S=26.6m×3.0m=79.8m2； C、承载力计算
Q地 =P／S=2425.11KN／79.8m2=30.39KPa＜Q地容=90KPa； 故地基土承载力能满足要求。 （4）、刃脚砖砌胎模
待砂垫层上素砼垫层达到一定强度后，根据设计井位在垫层上精确测放沉井平面位置，进行砖胎模施工，砌砖时应用低标号水泥砂浆，并确保刃脚斜面平整，用石灰和少量水泥拌和物粉刷砖砌胎模，砖砌胎模预留沉井井壁模板拉杆螺丝的孔位。
3、钢筋的加工及绑扎
（1）、钢筋使用前必须检验钢筋的规格、型号、出厂合格证复验报告等质量保证资料。
（2）、钢筋制作加工设置在钢筋加工棚内进行，并且配备钢筋弯曲机一台及其他加工设备。钢筋加工制作成型后，运至现场绑扎。
（3）、钢筋绑扎前，应首先核对钢筋规格品种加工制作数量是否符合设计要求。由于工作井高度较高，因此必须首先搭设脚手钢架子，既可便于施工操作，又可临时固定竖向钢筋位置。
（4）、钢筋绑扎必须按设计图要求的钢筋规格、间距、搭接长度、锚固长度、构造筋等进行绑扎，做到横平竖直，间距均匀。洞口加固钢筋及底截面变化部位钢筋按设计图认真仔细绑扎好。绑扎完毕后在钢筋网内外则悬挂砼保护层块，确保受力钢筋的位置正确，防止露筋。
（5）、钢筋绑扎完成后，应先进行自检，应检查：
①、钢筋规格、型号、根数、放置位置是否正确。钢筋接头位置及搭接锚固长度是否正确。
②、检查砼保护层是否齐全、正确、绑扎是否牢固、有无松动、变形现象。 ③、钢筋表面是否有油渍、漆污、铁绣等污泥现象。
（6）、自检合格后，填写隐蔽工程验收单、经监理部门，质检部门检验合格，签署隐蔽工程验收单，方可进行下道工序施工。
（7）、在砼施工过程中，钢筋工应旁站监督，一旦发生钢筋松动、移位，保护层偏位等现象及时调整，并且阻止震动棒震动钢筋等现象发生。
4、模板制作安装
（1）、为确保沉井的外壁的光滑、平整，接缝紧密，本工程选用覆膜竹胶板作为模板，板厚18mm。
（2）、由于沉井高度大，故采用二次立模。
（3）、内外模板采用对拉φ10螺杆固定，螺杆内外侧用老鸭嘴将每侧两根φ48脚手钢管卡住，然而将内外螺丝宁紧沉井内侧增加部分支撑，螺杆间距竖、横向根据沉井部位在30～50cm间。
详见《沉井刃脚支摸图和沉井二次接高支摸图》。
沉井刃脚支摸详图
沉井井壁二次接高支摸图
沉井
篇二:止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响
沉井专项施工方案
编 制:
审 核:
审 批：
编制单位:
年 月 日
沉井专项施工方案
拟建 污水处理厂位 占地面积 一、工程概况
平方米。本粗格栅工程采用钢筋混凝土沉井法施工。为了保证沉井下沉安全，粗格栅池壁决定采用三次浇筑，二次下沉。第一次浇筑到刃脚面标高，第二次浇筑至池壁总高 米处，第三次至沉井顶部。
二、施工工艺流程
定位放线→止水帷幕施工→挖刃脚土方→铺砂石垫层→浇筑砼垫层→铺枕木→刃脚钢筋绑扎→刃脚模板安装→浇刃脚砼（一次）→沉井下沉→扎井壁钢筋→井壁模板安装→浇筑井壁砼（二次）→扎井壁钢筋→立模→浇筑井壁砼（三次）→沉井下沉到位→扎封底钢筋→浇封底混凝土→顶管→流槽及井内设施施工.
三、粗格栅沉井施工
1、 地质勘察和制定施工方案
工程地质和水文地质资料是制定沉井施工方案、编制施工组织
设计的重要依据。施工前根据业主提供的资料了解地下土质、地下水位以及地下障碍物情况等，除此还应做好现场查勘工作，查清和排除地面及地面下3m以内的障碍物。根据工程结构特点，地质水文情况，施工设备条件，技术的可靠性，编制切实可行的施工方案或施工技术措施，以指导施工。
2、工程测量
根据设计院、规划部门的技术交底和设计施工图中总平面布置要求，定出沉井中心的位置和四角轴线桩并将四角轴线向外延伸，以便沉井下沉过程中核验沉井四角方位。在场内引进两个水准点，目的是可以相互校核。在远离沉井不受下沉影响的地方设立观测偏移观察点。
3、止水帷幕施工
为了避免沉井在下沉过程中出现流砂现象和保证沉井下沉的施工安全与质量，必须在沉井外壁四周2.5米处进行止水帷幕施工。止水帷幕采用∮600的高压旋喷桩，水泥采用强度等级42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比0.55~0.65，水泥掺合比13%，内掺0.2%木钙，桩身进入中风化砂岩1米，桩体之间咬合30cm。成桩工艺要求：四次搅拌二次喷浆，提升速度<0.55米/分，应严格控制高压旋喷桩桩位及
垂直度，保证桩身的搭接和桩体之间的咬合，停灰面为原始地面。
4、基础开挖及垫层
为避免沉井在灌注混凝土过程中发生不均匀沉降，先机械开挖挖至地面向下1米左右。刃脚外侧面至基坑边一般为2.5m。在基坑四角设集水坑并不间断排水，保持施工期间基坑干燥。在刃脚底部设置1:3砂石混合垫层50cm厚和沉井垫木。砂石垫层采用2.5米宽。砂石垫层施工可具体条件选用振实夯实或压实等办法。适当加水分层夯实，做好一层检验后再施工下一层，采用平板式振捣机时松砂石的分层厚度取20-25cm。必须保证砂石垫层的密实度。
沉井垫木采用250cm×20cm×l6cm的枕木，枕木对称摆放，对称枕木中心连线必须通过沉井中心，对称的枕木应编上相同的号码，枕木间隔20cm摆放。铺设垫木时应使顶面保持在同一水平面上，并用水准仪找平使高差在10mm以内，垫木摆放时要先在纵、横轴中心线上摆放两组定位枕木，然后对称摆放其他枕木，枕木缝之间用砂填平。
垫木根数计算：n=GO/A[P]
n——垫木根数
GO——沉井第一节重量
A——根垫木与砂石垫层的接触面积
[P] ——砂石垫层的允许承载力，砂石垫层承载力约为200KMPa
铺设垫木时应用水平仪抄平；使刃脚在同一水平面上，平面布置上均匀对称，每根垫木的长度中心应与刃脚踏面中线重和。垫木可以单根成一组编设，每组之间至少要留20-30cm间隙。定位垫木的布置要使沉井最后有对称的着力点。止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响。
5、钢筋工程
a、绑扎刃脚钢筋时，因竖向井壁插筋较高，为了确保钢筋位置正确，在绑扎前先搭设钢管架，竖向钢筋的间距在支架水平钢管上先用粉笔画好位置，然后把钢筋绑扎在钢管上。钢筋安装绑扎时，应严格控制各种钢筋的搭接长度和锚固长度，焊接钢筋应留有足够的焊接规定长度。
b、钢筋绑扎时铁丝必须扎紧，其两头应向内。不得有滑动、折断、
沉井桩施工方案
篇三:止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响
防护桩施工方案
一、编制依据
1．批准的施工图文件。
2．批准的《实施性施工组织设计》。
3．《乌鲁木齐铁路局铁路营业线施工安全管理实施细则》乌铁总„2010‟174号文件。
4．《建设系统营业线施工安全管理实施办法》乌铁建„2009‟84号。 5．《乌鲁木齐铁路局D型施工钢便梁使用管理办法》乌铁总函„2008‟164号文。
6．各相关单位现场勘察调查所取得的资料。 二、工程概况
1、施工项目及负责人：
1.1施工项目：路基防护桩施工。 1.2施工负责人： 2、施工地点、时间
XXX-XXX区间K921+920-K922+050段（1处）K921+979 1-6.0m箱涵防护桩施工。
工点里程施工时间2011年5月5日-2011年5月15日。
3、施工内容、等级、影响及限速范围(含限速里程)、设备变化（含LKJ基础数据变化情况说明）
3.1施工内容：利用区间慢行施工限速区段进行路基防护桩施工。 3.3影响及限速范围（含限速里程）
咸水沟-喀拉玉尔滚区间K921+920-K922+050段施工期间列车限速45km/h.
3.4设备变化（含LKJ基础数据变化情况说明）
设备无变化：LKJ基础数据无变化。 三、施工组织 1、组织机构
第三桥涵架子队施工组织机构图
防护负责人 XXx 施工负责人：XXX
安全负责人 XXx
质量负责人 XXX 材料负责人技术负责人XXX xxx 2、施工主体单位、配合单位
主体单位：中铁六局南疆改建铁路库阿二线ZH4标工程指挥部 配合单位：阿克苏工务段 3、施工任务划分及劳动力安排 3.1施工任务划分
施工任务划分表
4.1总体工期（时间）安排：
2011年5月5日-2011年5月15日，共10天。
四、施工方案
4.1．施工工序及方式 4.1.1．现场准备
平整场地，测量定出桩孔位臵，复核原地面标高。做好施工防护后，安装提升绞车，合理堆放材料和机具，使其不增加孔口四周压力。沉井管吊装放臵在便于转运下管之处。 4.1.2．路基防护桩沉井开挖
在K921+979 1-6m盖板涵端翼墙后侧距既有路肩3m处，沿线路方向一字排开布臵3-4根沉井防护桩，桩孔按照由东至西的顺序进行开挖，桩底保证深入基础底1.5m(后附示意图)，防护桩与防护桩之间依据现场开挖情况确定，一般控制在40cm左右，中间采用混凝土连接。靠近开挖处使用槽钢及木板顶住既有路基并且堆码沙袋进行路基防护。防止路基土方滑落影响线路安全。开挖时沉井周围使用细料填满。沉井护壁采用提前预制好的钢筋混凝土管，每下挖0.5m，安装一节钢筋砼管。要随时注意观察开挖的土质情况，防止孔内塌方致使线路下沉，开挖时严禁不安装钢筋混凝土管防护进行空挖。不开挖时用木板封盖。当混凝土管摩阻力大，下沉困难时，可利用重物在钢筋砼管上口增压，以协助钢筋砼管下沉。如果遇到特殊情况钢筋砼管无法下沉，在钢筋砼管下安装钢刃角或护壁方式补救，并经现场监理和建设指挥部同意，尽快完成施工。 4.1.3．钢筋笼的制作及吊装
在施工现场将桩身钢筋笼加工成型，沉井内钢筋笼配筋图参照桥参04柱桩图。钢筋砼管内径为100cm，壁厚10cm。用人工分节吊装入孔，为使钢筋骨架正确牢固定位，在主筋四周安设钢筋“耳环”。钢筋笼下放到设计标高后，用4根φ16钢筋固定在钢筋砼管上，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。
4.1.5．混凝土浇注及养护
混凝土采用拌和站集中拌和，砼灌车运输，人工入模，插入式捣固器捣固。砼养护采用洒水覆盖保湿养护。 4.2施工方案示意图 施工方案示意图
防护桩施工示意图
4.3施工流程图
沉井桩施工作业流程图
4.3.2施工防护示意图（附后） 五、施工过渡方案
无
六、施工安全及质量保证措施
6.1施工质量保证措施 6.1.1主要工序控制标准
6.1.1.1孔位中心：允许偏差50mm。 6.1.1.2倾斜度：允许偏差0.5%。
6.1.1.3挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
6.1.1.4孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。孔深、孔径和孔型必须符合设计要求。
6.1.2质量保证措施止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响。
6.1.2.1原材料质量保证措施
搅拌桩灌注桩沉井顶管施工
篇四:止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响
本工程顶管自泵站进水闸门井向北顶管穿越B5路横穿现状A5路的污水管，横穿管管径为DN1200，北侧预留井（1000×1550）预留一节管，管径为DN1000。为保护已建A5路路基，工作坑采用灌注桩配合水泥搅拌桩围护止水。顶管接受坑采用水泥搅拌桩加钢板桩围护止水。
一、水泥搅拌桩施工
根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d，否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难，且不易保证两桩相切密实。
水泥搅拌桩采用SJB型搅拌桩机，形成8字形截面。中心管输浆，水泥掺量为加固土体的20％，选用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5。
为严格控制水泥土搅拌桩的成孔质量，对搅拌桩进行一定数量的抽芯取样检测试验。水泥搅拌桩28天室内无侧限抗压强度为1.8MPa。
二、钻孔灌注桩施工
采用灌注桩作为深基坑支护结构，在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外，还必须注意以下几点：
(1) 定位要准确，由于现场一般较为狭窄，灌注桩距地下室底板的距离较近，因此，放线必须准确，以防定位偏差而造成侵界。
(2) 采用打一隔一的施工顺序，桩间距控制准确，防止桩间距过大而造成桩数量不足。
(3) 采用高护筒，保证灌注桩顶砼浇筑质量，以便可靠地传递剪力。
(4) 应注意钻孔时的垂直度控制，防止偏向土质较软的内侧，造成侵界。
三、井点降水
(1)首先对井管进行清理，将钢管内杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。
(2)井点管采用冲水法施工， 利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实，以防漏气。
(3)井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。
(4)应安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。一般应不低于0.065MPa。当真空度不够时，应及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并应及时处理。
(5)井点使用时，应保证连续抽水，并应准备双电源。 如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降效果，应逐个用高压
水反冲洗井点管或拔出重新埋设。
(6)井点的停泵时间，应根据设计及施工计算结果的要求。止水桩距离沉井过近,对沉井有没有影响。
四、沉井施工
施工顺序：基面平整→垫层制作→沉井放样→沉井制作→拆除垫木、摸板→冲水下沉→沉井封底、浇筑钢筋砼底板
1、生产准备
1.1拆迁沉井周围土的破坏棱体范围和管线范围内以及施工需用场地内所有障碍物。
1.2平整场地，修通至沉井的临时道路，尽量利用正式道路路基。按施工总平面图布置图修建临时设施，安装临时水、电线路，并试水试电，修好临时排水沟。
1.3提出工程需用混凝土预制构件，钢结构、预埋铁件、门窗等的预制加工委托。
2、技术准备
2.1组织现场施工人员学习，审查施工图纸和进行各专业图纸会审，进行设计要求和施工技术交底。
2.2编制好沉井施工，进水管敷设，上部结构吊装施工工艺卡。培训沉井施工操作人员。
2.3按设计平面图做好测量控制和设置基准点，按设计位置进行工程定位定点放线。
2.4绘制临时工程及施工非标准设备工具的图纸、对摸板、钢筋等进行放样。
3、基面平整
为减少沉井下沉深度，降低施工作业面，采取适当开挖
沉井现浇基础面，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，开挖基坑宽比沉井宽2M，四周挖排水沟，集水井，使地下水位降至基坑底面低0.5M。挖土采用1台1m3反铲挖土机进行，配合人工修坡和平整坑底，挖出的土方除部分堆在周围修筑0.3M高、5M宽的护道挡地面雨水外，剩余土方全部用翻斗汽车运到弃土场堆放。护道整平压实。
4、摸板支设
沉井壁采用规格为1500（1000）×250×55 mm的定型钢模板组装，在井壁与隔墙连接部位（预留插筋处）以及墙壁穿对拉螺栓处，均采用非标准模板。考虑浇筑速度快，对模板产生的侧压力。用2[8槽钢圈，以φ16 mm对拉螺栓固定，穿螺栓部位用1500（1000）×100×55 mm木模，螺栓纵横向间距均为1M，中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊，相应地在靠混凝土一面以小方木等距离支顶。槽钢按井壁相关尺寸制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持摸板稳定。
5、钢筋绑扎
钢筋采用HPB235（ф）、HRB335（Φ），钢筋在加工场机械成型，用双轮车水平运输，用15T履带式吊车进行垂直吊装就位，人工绑扎。顶板、梁可用钢筋网片和骨架，在沉井一侧成型，用吊车进行大块安装，以加快速度。
井壁竖筋一次绑好，与底板连接部位，预留连接钢筋，为保证钢筋位置准确，垂直钢筋间距采用开口槽的木卡尺控制，水平筋间距，选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。底板及基础处净保护层为40mm，内衬壁为35mm。
6、混凝土浇筑
沉井混凝土采用自拌砼，标号为C25，抗渗等级为S6，用运输车运至沉井边，倒入容量为1.2立米的混凝土料斗内，用机械吊送到沉井浇筑部位，通过串筒沿井壁均匀浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。混凝土采用自然养护，当需要加快拆模、下沉时，视情况在混凝土中适当掺加促凝剂、减水剂。
7、脚垫架拆除
沉井侧模板在混凝土强度达到25%即可拆除，底部垫架在混凝土达到100%强度始可拆除冲土下沉。在抽垫木之前，应对封底及底板接缝部位混凝土进行凿毛处理。拆除应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。先抽除一般承垫木，后拆定位垫木。拆除方法是将垫架底部的土挖去，使垫架下空，利用绞磨或卷扬机，将相对垫木抽出，每抽一根垫木，应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着拆除另一段，如此逐对进行。定位支点处的垫木，应最后同时拆除。抽除垫木时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时采取措施进行处理。
8、冲水下沉
沉井尺寸较大，在下沉前先布置好观测点，开始冲水下沉过程中设专人测量，保证沉井均衡下沉，发生倾斜，及时纠正。冲土采用高压泵与泥浆泵配合进行。根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式。采用高压水泵在井内高压冲刷，然后用污水泵抽出泥浆。从中间开始冲向四周，均衡对